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發(fā)布時間: 2025 - 11 - 19
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潮起黃海之濱,智匯精益之巔。11月13日至14日,以“智熔新境 鏈啟未來—解碼數(shù)智驅(qū)動下的精益全價值鏈重構(gòu)與降本增效新范式”為主題的2025精益企業(yè)年會在青島舉行。來自全國各地的行業(yè)領(lǐng)袖、企業(yè)高管、精益管理專家及各行各業(yè)精益踐行者齊聚一堂,以思想碰撞凝聚發(fā)展共識,以標(biāo)桿參訪探尋實踐路徑,共同交流分享數(shù)智時代精益管理創(chuàng)新發(fā)展的新道路。第一天主題分享環(huán)節(jié),多位行業(yè)領(lǐng)軍人物與資深專家登臺獻智,圍繞數(shù)智技術(shù)與精益管理的深度融合展開精彩論述。嘉賓們從全價值鏈重構(gòu)的核心邏輯出發(fā),結(jié)合人工智能、大數(shù)據(jù)等前沿技術(shù)應(yīng)用案例,深入解析了精益管理在研發(fā)設(shè)計、生產(chǎn)制造、供應(yīng)鏈協(xié)同、客戶服務(wù)等關(guān)鍵環(huán)節(jié)的創(chuàng)新實踐,為企業(yè)破解成本管控難題、激活組織效能提供了全新思路。從“數(shù)智工具如何賦能精益流程優(yōu)化”到“全價值鏈降本增效的底層邏輯”,從“標(biāo)桿企業(yè)精益轉(zhuǎn)型實戰(zhàn)經(jīng)驗”到“未來精益管理的發(fā)展趨勢”,一場場干貨滿滿的分享既有理論高度,又具實踐溫度,引發(fā)了現(xiàn)場觀眾的強烈共鳴與深度思考。第二天精益標(biāo)桿企業(yè)參訪環(huán)節(jié),將理論與實踐緊密銜接。參會嘉賓們分組參觀了青島海爾商用空調(diào)有限公司和青島海爾中央空調(diào)互聯(lián)工廠,實地感受數(shù)智化精益管理帶來的變革力量。在現(xiàn)代化生產(chǎn)車間,智能生產(chǎn)線的高效運轉(zhuǎn)、精益化流程的無縫銜接、數(shù)字化管理平臺的精準(zhǔn)管控,讓嘉賓們直觀領(lǐng)略了“數(shù)智+精益”的落地成效,在實地觀摩與互動交流中汲取寶貴經(jīng)驗,為自身企業(yè)的精益升級積累了鮮活樣本。為期兩天的峰會論壇,通過主題分享與實地參訪的有機結(jié)合,搭建了一個集思想交流、經(jīng)驗分享、資源對接于一體的平臺。參會嘉賓紛紛表示,此次峰會不僅深化了對數(shù)智驅(qū)動下精益管理的認(rèn)知,更收獲了可借鑒、可落地的實踐方案,未來將把所學(xué)所悟融入企業(yè)發(fā)展實踐,以精益之力破解發(fā)展難題,以數(shù)智之翼賦能產(chǎn)業(yè)升級。此次青島精益峰會論壇的圓滿舉辦,不僅為行業(yè)傳遞了精益管理的創(chuàng)新理念,更凝聚了產(chǎn)業(yè)協(xié)同發(fā)展的...
作者:
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冠卓咨詢公司與青島某汽車配件有限公司合作的精益6S項目啟動大會于2021年9月8日隆重召開,集團副總裁張總、公司總經(jīng)理于總、常務(wù)副總劉總、技術(shù)副總陳總、總經(jīng)理助理邢總、精益辦主任趙經(jīng)理、各部門經(jīng)理等公司中高層領(lǐng)導(dǎo)及一線班組長共計60余人參加了此次大會,冠卓咨詢運營副總監(jiān)趙越老師、咨詢師紀(jì)宏哲、郭俊超老師列席會議。會議開始由主持人介紹此次會議議程及項目推行背景及目的,接著由咨詢顧問紀(jì)宏哲老師針對項目推行思路及方法進行介紹。公司常務(wù)副總劉總對精益6S項目推行組織架構(gòu)及制度進行講解,明確了管理組織、職責(zé)、管理方式及獎懲辦法,著重強調(diào)項目對公司未來發(fā)展的重要性,要求各精益小組將理論與實際相結(jié)合,注重現(xiàn)場改善。項目小組代表進行發(fā)言,代表各6S小組向公司保證堅決執(zhí)行公司精益生產(chǎn)推行,保證順利完成各項任務(wù)。公司總經(jīng)理于總分別與精益辦主任、副主任、區(qū)域負(fù)責(zé)人、項目小組組長簽訂授權(quán)書,隨后精益辦主任趙經(jīng)理帶領(lǐng)全體人員進行精益生產(chǎn)推行宣誓,下定決心進行企業(yè)變革,踏踏實實將精益6S管理工作落地、并不斷培養(yǎng)精益管理人才。宣誓結(jié)束后,冠卓咨詢運營副總監(jiān)趙越老師進行發(fā)言:項目啟動前期顧問老師調(diào)研公司實際情況并和集團及公司高層進行深入探討,最終確定以精益6S為切入點,同時我們作為汽車零配件企業(yè),對汽車工廠比較了解,大家都知道精益生產(chǎn)方式標(biāo)桿是日本豐田汽車公司,各汽車廠都有自己的一套精益管理體系,只有在精益管理體系的保障下才能不斷的發(fā)展與提升。推行精益6S有兩種改變:一是對現(xiàn)場的改變,整潔的現(xiàn)場能夠體現(xiàn)出公司的管理水平;二是對人的改變,推行整理、整頓建立標(biāo)準(zhǔn),按標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行,人的意識也隨之改變。項目在推行的過程中一定會遇到問題和阻力,我們要想辦法去解決問題,嚴(yán)格執(zhí)行項目管理流程和制度,克服各種困難改變現(xiàn)狀,最終結(jié)果一定能實現(xiàn)精益6S項目的預(yù)期目標(biāo),改變現(xiàn)場環(huán)境,提升現(xiàn)場管理能力,培養(yǎng)精益管理人才。公司總經(jīng)理于...
發(fā)布時間: 2021 - 09 - 16
作者: 龐兆然
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8D對我們來說應(yīng)該不算一個陌生的東西,已經(jīng)被頻繁的使用,但是對于8D真正的使用方法,使用的正確性和有效性就目前來看還是存在著很多的問題,在應(yīng)用的方法上、工具上以及采取的模式上都顯得不是很恰當(dāng),這種種問題導(dǎo)致8D最后實施的成效產(chǎn)生了很大的差距。那么今天我們就來談一談運用8D的一些基本的要去注意和關(guān)注的問題,透過正確的使用8D幫助我們解決問題。經(jīng)常可以看到的是,在我們的日常工作中會發(fā)生很多的問題,這些問題很多是重復(fù)在發(fā)生的,每次急于救火解決完后下次又發(fā)生又要面臨解決,那么就這樣的一些問題我們到底有沒有找到一個合適的解決方法呢?在我們采取的措施和解決方法后,問題是不是真的永久消失了呢?面對這樣的問題,TOPS 8Ds提出了真正有效的通過一個團隊合作使問題徹底的解決,它適用解決內(nèi)部問題和外部客戶投訴;8D的本義是通過標(biāo)準(zhǔn)的八個步驟來實現(xiàn)真正的問題解決,并防止相似問題的再次發(fā)生,適合深入的問題分析并能消除根本的失效原因,預(yù)防失效的重復(fù)發(fā)生;在實施8D的過程中,除了這八個步驟外,非常關(guān)鍵的要注意數(shù)據(jù)、資料,經(jīng)常會看到8D只用了一張表就完成了,這張表中沒有提到任何的附件,任何的數(shù)據(jù)支持,任何的試驗或檢驗結(jié)果的驗實,那么這樣的一個8D報告就沒有任何意義了,我們希望的是透過八個步驟的應(yīng)用,以及在每一個環(huán)節(jié)提供相應(yīng)的支持?jǐn)?shù)據(jù),試驗檢驗的結(jié)果,來支撐8D真正對問題解決的有效性,這才是核心;要強調(diào)的是,8D有一套運行的固有模式以及在每個環(huán)節(jié)特定的方法,它有很多的工具,如QC工具以及其它一些統(tǒng)計及管理方面工具的使用,使每一個得出的結(jié)論都有充分的依據(jù),所以說8D是透過這一整套的技術(shù)性方法最終實現(xiàn)對問題的徹底解決。本文為冠卓咨詢原創(chuàng)文字作品,任何人或組織不得對本文進行篡改,轉(zhuǎn)載或以盈利為目的行為,一經(jīng)發(fā)現(xiàn),將負(fù)法律責(zé)任。
發(fā)布時間: 2021 - 09 - 15
作者: 白興
點擊次數(shù): 99
首先要了解現(xiàn)狀布局,因為現(xiàn)狀布局是我們改善的基礎(chǔ)。了解現(xiàn)狀就要從以下方面著手調(diào)研:現(xiàn)狀布局圖、物流路線圖、工藝流程圖,通過充分了解現(xiàn)狀,制定改善目標(biāo)及改善方向。 確定了改善方向后,我們要選定試點區(qū)域重點推動。通過試點區(qū)域的快速見效以贏得客戶的信心與信任。選取試點區(qū)域時要對產(chǎn)品產(chǎn)量分析并排序,選擇產(chǎn)量大的產(chǎn)品系列,并結(jié)合現(xiàn)狀布局選擇投入少、見效快的產(chǎn)品系列作為試點。 試點區(qū)域及改善目標(biāo)確定后,就要制定項目規(guī)劃方案,并與高層溝通,得到高層對項目推動方案的認(rèn)可,以便在項目推動過程中得到高層對項目的支持。針對工廠要實現(xiàn)產(chǎn)品的“一個流”生產(chǎn)方式,就要從三個方面調(diào)研、分析并優(yōu)化;針對車間流水線布局的原則,可以概括為“兩個遵守、兩個回避”:兩個遵守:逆時針排布、出入口一致兩個回避:孤島型布局、鳥籠型布局布局的原則分為7項原則:1.  流暢原則:各工序的有機結(jié)合,相關(guān)聯(lián)工序集中放置原則,流水化布局原則。2.  最短距離原則:盡量減少搬運,流程不可以交叉,直線運行。3.  平衡原則:工站之間資源配置,速率配置盡量平衡。4.  固定循環(huán)原則:盡量減少諸如搬運、傳遞這種Non-Value Added的活動。5.  經(jīng)濟產(chǎn)量原則:適應(yīng)最小批量生產(chǎn)的情形,盡可能利用空間,減少地面放置原則。6.  柔韌性的原則:對未來變化具有充分應(yīng)變力,方案有彈性。如果是小批量多種類的產(chǎn)品,優(yōu)先考慮“U”型線布局、環(huán)形布局等。7.  放錯的原則:生產(chǎn)布局要盡可能充分的考慮這項原則,通過以上各環(huán)節(jié)的分析及改善,我們針對每個工序的設(shè)備、工裝、模具、人員、信息等要素進行了重新分布,輸出未來布局圖有以下方法:1.  逆時針排布主要目的是希望員工能夠采用一人完結(jié)作業(yè)方式,能夠?qū)崿F(xiàn)一人多機。一人完結(jié)與一人多機要求一個員工從頭做到尾,因此員工...
發(fā)布時間: 2021 - 09 - 06
作者: 吳貴阜
點擊次數(shù): 52
計劃是指現(xiàn)在就做關(guān)于將來的決定,也就是設(shè)定組織的各項條件。因此,組織的未來,均托付在計劃上。同時,也是管理者發(fā)揮創(chuàng)造力的場所。一、制訂計劃要目的明確(為何要制訂計劃)使問題的狀況明確。希望達成的是什么?使希望達成的事項的狀況明確。要明確區(qū)分最終目的與現(xiàn)在的目的。明確區(qū)分目的與手段。需考慮機會利益(獲益事項)和機會損失(損失事項)。二、掌握事實(與要擬訂的計劃相關(guān)的事實)描繪全貌,決定影響達成目的的要因,依據(jù)要因項目,不要疏漏事實,不要做徒勞無功的事,井然有序地進行。如對“人”人員、技能、態(tài)度,對“物”設(shè)備、機器、原材料,對“時間”期間、時期、期限,對“場地”何地、區(qū)域與范圍,對“經(jīng)費”預(yù)算及成本等,均需用“5W1H”重點搜集相關(guān)事實。三、根據(jù)事實思考(所掌握的事實有無遺漏,事實之間的相互關(guān)系如何)針對事實,進行整理、區(qū)別、評估;一方面將因果關(guān)系與其他相關(guān)性密切結(jié)合,一方面深入發(fā)掘問題;使事實與事實產(chǎn)生關(guān)聯(lián)后,再推斷表面上難以發(fā)現(xiàn)的事實;將事實加以解釋、推理以發(fā)現(xiàn)新事實;選擇適當(dāng)?shù)姆治龇椒ǎ⒂枰曰钣谩? 四、制訂計劃方案(對照目的思考所掌握的事實) 先制訂若干方案,再從其中選用適當(dāng)?shù)姆桨福痪唧w運用“5W1H”,避免遺漏;為能適應(yīng)未來變化,宜具有適當(dāng)?shù)膹椥浴R芗ぐl(fā)創(chuàng)造力,應(yīng)包括檢查進度的方法(控制與協(xié)調(diào)相關(guān)的計劃),顧及執(zhí)行計劃相關(guān)人員的立場與情緒。應(yīng)包含組織化的計劃,也要考慮計劃的中止和取消,將計劃執(zhí)行日程列出時間表。 五、計劃的決定(從若干計劃案中,選擇最適當(dāng)?shù)挠媱潱鋈娴呐袛啵┮_認(rèn)是否符合上級的目的、方針,正確性、經(jīng)濟性、快速性、容易性、安全性如何,計劃對相關(guān)人員的影響如何,有無可消除抗拒的佐證,實行時機是否適當(dāng),等等一系列問題,然后再做出最終決定。本文為冠卓咨詢原創(chuàng)文字作品,任何人或組織不得對本文進行篡改,轉(zhuǎn)載或以盈利為目的行為,一經(jīng)發(fā)現(xiàn),...
發(fā)布時間: 2021 - 09 - 05
作者: 吳錦城
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前言世界著名的管理咨詢公司—麥肯錫(McKinsey & Company, Inc)公司,對167家日本、歐洲和美國的企業(yè)進行了一項跟蹤調(diào)查,以考察質(zhì)量對企業(yè)經(jīng)營成敗的影響(參見《質(zhì)量爍金》京特.隆美爾著 中國大百科全書出版社出版)。調(diào)查結(jié)果表明,按這些企業(yè)的質(zhì)量管理水平及其對應(yīng)的質(zhì)量績效水平,可將他們分為四個等級。這四個等級對應(yīng)著明顯的管理特征和質(zhì)量績效的區(qū)別。 第一級:檢驗級◆ 管理特征:  1. 通過檢驗保證質(zhì)量; 2. 缺乏質(zhì)量意識和專業(yè)知識; 3. 對質(zhì)量的要求僅限于廢品率和返工率; 4. 高層管理層不參與質(zhì)量活動,通常只介入重要顧客意見的處理過程; 5. 質(zhì)量管理職能與其他職能分離,幾乎由質(zhì)量保證部獨立負(fù)責(zé)產(chǎn)品質(zhì)量。◆ 質(zhì)量與可靠性技術(shù)的應(yīng)用:1. 主要應(yīng)用檢驗技術(shù);  2. 在生產(chǎn)過程中應(yīng)用了有限的預(yù)防措施,只占質(zhì)量成本的13%; 3. 不了解使生產(chǎn)過程穩(wěn)定的措施方法。◆ 質(zhì)量業(yè)績水平:1. 平均缺陷率:≈ 4,800 ppm (即 0.48% 注:ppm—百萬分缺陷率)  2. 廢品率: 5% 3. 返工率: 3% 4. 過程能力指數(shù)Cpk: 沒有測定 第二級:質(zhì)量保證級◆ 管理特征:  1. 質(zhì)量保證活動貫穿于企業(yè)的整個生產(chǎn)過程,注重生產(chǎn)過程的穩(wěn)定性,但在產(chǎn)品開發(fā)和設(shè)計方面較弱; 2. 質(zhì)量保證職能主要集中在與生產(chǎn)活動有關(guān)的方面,開發(fā)部門很少介入; 3. 對采購、生產(chǎn)和最終產(chǎn)品有較明晰的質(zhì)量目標(biāo),但通常設(shè)立的質(zhì)量目標(biāo)要求不高; 4. 存在質(zhì)量改進活動,如“質(zhì)量小組”和“問題解決小組”等用于解決質(zhì)量問題,但并不是企業(yè)文化的永久組成部分,所以就效果來說,不像第三、第四級那樣有效; 5. 通常出了...
發(fā)布時間: 2021 - 09 - 04
作者: 聶晉峰
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班前會“四規(guī)范”1、規(guī)范班前會時間。班前會控制在半個小時以內(nèi)。2、規(guī)范班前會程序。班前會嚴(yán)格按照“班前點名、安排工作、喊口號、集體安全宣誓、列隊出發(fā)”五項程序進行。3、規(guī)范班前會內(nèi)容。將薄弱人物排查納入到班前點名環(huán)節(jié),把安全培訓(xùn)納入到安排工作環(huán)節(jié)之中。4、規(guī)范班前會考核。建立班前會考評機制,讓員工和專業(yè)領(lǐng)導(dǎo)當(dāng)“評判員”,每月組織一次班前會質(zhì)量評估,落實獎罰。 班前會“七步法”1、列隊問好,,對開會的員工進行列隊、整理著裝后問好。2、點名喊到,按照當(dāng)班班組職工花名冊進行點名考勤喊到。2、績效回顧,總結(jié)昨日的生產(chǎn)情況。3、風(fēng)險預(yù)警,上一個班出現(xiàn)的安全、質(zhì)量、物料、設(shè)備等異常情況。4、工作安排,1、任務(wù)分配;2、物料使用情況;3、上班異常情況處理。5、員工分享(新員工介紹),員工從安全、生產(chǎn)、品質(zhì)、6S等角度分享案列/介紹新人。6、公司信息宣貫,傳達公司或上級領(lǐng)導(dǎo)通知、工作指示。7、喊口號,值班人員帶領(lǐng)員工進行喊口號,消除心中雜念,回歸工作狀態(tài)。 本文為冠卓咨詢原創(chuàng)文字作品,任何人或組織不得對本文進行篡改,轉(zhuǎn)載或以盈利為目的行為,一經(jīng)發(fā)現(xiàn),將負(fù)法律責(zé)任。
發(fā)布時間: 2021 - 09 - 03
作者: 宋顯龍
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“改善”已經(jīng)成為當(dāng)今制造業(yè)生產(chǎn)管理中高頻率出現(xiàn)的詞語,對制造型企業(yè)的各層級管理者來說,改善能力也是必備能力之一。本管理學(xué)家今井正明曾經(jīng)給生產(chǎn)管理下過一個定義:管理就是維持與改善,可見,在制造型企業(yè)里,管理者能夠維持現(xiàn)有狀態(tài),質(zhì)量能達標(biāo),產(chǎn)量能交的上貨,生產(chǎn)上不出大問題,這些充其量也只是把“維持”的工作做好了,而“改善”則需要不斷在“維持”的基礎(chǔ)上尋找問題及問題解決后帶來的改善空間,不斷提升現(xiàn)場的管理狀態(tài);現(xiàn)場改善的出發(fā)點一定是圍繞現(xiàn)場的“問題”解決,所謂“問題”是指期望與現(xiàn)實之間的差距,根據(jù)這個定義,現(xiàn)場的問題會隨著你期望的不斷提升而顯現(xiàn)出來,那么圍繞這些“問題”的解決過程其實就是我們理解的“改善”過程。在這個“問題解決”過程中,日企經(jīng)常會提到“三現(xiàn)主義“”兩原原則”,很多人通常會從字面意思理解,即:“現(xiàn)地、現(xiàn)物、現(xiàn)實”“原理、原則”;人為這些都是字面理解的意愿,都是對問題解決過程的一些總結(jié)。其實,針對三現(xiàn)主義與兩原原則還應(yīng)該有更深入的理解,起碼要以解決問題的邏輯關(guān)系將這5個詞語串聯(lián)起來,并且能夠理解在不同的環(huán)節(jié)需要注意的事項;三現(xiàn)主義中,“現(xiàn)地”與“現(xiàn)物”是比較好理解的,其實就是通常大家理解的“到現(xiàn)場去,看發(fā)生問題的現(xiàn)物”,那么這個過程是為了什么呢?其實是為了第3個“現(xiàn)”,到現(xiàn)場去,看現(xiàn)物,是為了了解“現(xiàn)實”,“現(xiàn)實”也可以理解為我們通常說的發(fā)生問題的真實情況或根本原因。那到了現(xiàn)場,看了現(xiàn)物,是不是就能夠知道現(xiàn)實了呢?顯然不肯這么容易,一定是要經(jīng)過一番分析驗證的,那么“兩原原則”其實就是在分析驗證過程中應(yīng)該遵循的,“原理”是指事物運行的基本原理,其實就是發(fā)生問題的環(huán)節(jié)是如何運行的,產(chǎn)品上有哪些物理或者化學(xué)變化,只有清楚知道當(dāng)前環(huán)節(jié)的基本流程內(nèi)容,才有可能在分析問題時找準(zhǔn)方向。“原則”可以理解為“規(guī)則”或“標(biāo)準(zhǔn)”,即在此環(huán)節(jié)按照“原理”規(guī)定的流程運行之后判定其結(jié)果的依據(jù),“...
發(fā)布時間: 2021 - 09 - 02
作者: 范貴麒
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TPM管理作為當(dāng)今生產(chǎn)型企業(yè)發(fā)展的重要管理方式,已經(jīng)被越來越多的企業(yè)所關(guān)注。全員生產(chǎn)性維護的定義,已經(jīng)從單純意義上的設(shè)備維護或管理提升到囊括所有企業(yè)活動的一種現(xiàn)代管理制度。TPM管理最早來源于生產(chǎn)現(xiàn)場的設(shè)備維護,以至于留給諸多管理者的印象就是TPM管理等同于設(shè)備管理,因而將TPM管理放在設(shè)備部門去推進,其實這是一種認(rèn)識上的偏差。TPM管理是一種生產(chǎn)力革新活動,需要專門成立精益革新部門,由總經(jīng)理親自抓。如果將TPM管理放給設(shè)備部門去做,可能成效不明顯。下面就來簡述一下兩者的關(guān)系:一、設(shè)備管理由設(shè)備部門掌控,TPM由生產(chǎn)部門主導(dǎo)。設(shè)備部門主導(dǎo)設(shè)備管理與維護,生產(chǎn)部門輔助,設(shè)備管理是完全置于設(shè)備部門之下的部門級核心業(yè)務(wù)。這與TPM差別極大,TPM推行主要是生產(chǎn)口實施和掌控,設(shè)備部門在TPM整個活動中只是協(xié)助配合提供技術(shù)支持,處于從屬位置。這個問題,其實也正是我們很多設(shè)備部門一開始對TPM癡情一片,最后卻變成怨婦的原因,因為在TPM體系里,設(shè)備部門的定位本來就是支持型的。二、設(shè)備管理注重專業(yè)化,TPM強調(diào)全員化;設(shè)備管理注重技術(shù)和方法,TPM強調(diào)理念與習(xí)慣。設(shè)備管理是專業(yè)性極強的工作,只有專業(yè)的內(nèi)行人,才有可能搞好,很難想象一個連設(shè)備維修基礎(chǔ)知識和技能都不具備的外行,能夠指導(dǎo)設(shè)備部門的工作。這也解釋了有些公司的精益辦人員很難在設(shè)備部門推行TPM,因為“紙上談兵”的方案,會被技術(shù)人輕易反駁,你和他談規(guī)劃、理念,他和你談技術(shù)、方法。而TPM則不然。TPM強調(diào)“全員、全過程、全系統(tǒng)”,認(rèn)為設(shè)備操作人員才是管好設(shè)備的首要人選,因此TPM強調(diào)人人參與設(shè)備維護,即全員化維修。二者其實并不矛盾,只是側(cè)重點不同。在操作人員使用和維護保養(yǎng)設(shè)備的重要性上,從設(shè)備管理角度也完全贊同TPM的觀點,把操作人員視為搞好設(shè)備必不可缺的基礎(chǔ)環(huán)節(jié)。 三、設(shè)備管理重點關(guān)注設(shè)備效益,TPM則是員工素養(yǎng)和企業(yè)文...
發(fā)布時間: 2021 - 08 - 24
作者: 陳唯果
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很多時候,我們都會陷入一個誤區(qū),制定標(biāo)準(zhǔn)與操作需要分開的,比如作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)由技術(shù)部或者工藝部制定,而生產(chǎn)在于執(zhí)行。這是明顯的脫節(jié),是部門壁壘導(dǎo)致的。這可能會造成標(biāo)準(zhǔn)與實際不符,導(dǎo)致不好執(zhí)行,甚至難以執(zhí)行,再后就是面惡性循環(huán)。在現(xiàn)實企業(yè)運行中,這是非常普遍的問題。看看我們周邊的企業(yè),幾乎無一例外,也都存在類似的現(xiàn)象。那到底應(yīng)該怎么制定標(biāo)準(zhǔn)?如何做持續(xù)完善?我們看看豐田是怎么做的。01、誰做就誰改豐田認(rèn)為,誰做就誰改。比如車間,誰在操作,那就由誰來做改善。這個觀點一反我們的常態(tài),我們通常情況是,辦公室人員或者管理人員在去做改善,而車間的操作者,只管執(zhí)行我們改正后的新標(biāo)準(zhǔn)就行,這是絕大多數(shù)企業(yè)的現(xiàn)實做法。這樣的做法會存在一些問題。比如說,做改善的人,不管是管理者還是工程技術(shù)人員,他們對于實際的操作,像設(shè)備、工裝、模具和參數(shù)的了解,都沒有那么的熟悉,甚至有些人對現(xiàn)場的操作還比較陌生。讓他們?nèi)プ龈纳疲蜁嬖诩埳险劚⒅皇莿觿幼斓那闆r,沒有真正的深入進去。這樣不但做不了真正的改善,甚至?xí)`導(dǎo)現(xiàn)場人員的執(zhí)行,帶來新的問題。而豐田的做法,就是讓現(xiàn)場操作者自己去做改善,發(fā)現(xiàn)目前還存在什么問題,然后想辦法去改善它。這個過程當(dāng)中員工會投入很多的思考、嘗試、實踐,并不斷地去優(yōu)化,實現(xiàn)結(jié)果。這個會帶來幾個方面的好處:1. 讓員工真正去思考和實踐。思考目前的制造條件和結(jié)果之間的因果邏輯關(guān)系,及其運行的原理。同時,他能從這個思考的過程當(dāng)中,去找到目前因果鏈上還存在的可能缺陷和不足;然后才會去試驗自己的想法、思路;最后,經(jīng)過多次嘗試和修正,實現(xiàn)了想要的結(jié)果。思考和實踐對于員工的成長相當(dāng)重要,不止能加深理解,更能讓他們知其然,并知其所以然。2. 能真正激發(fā)員工的內(nèi)在動力。員工能夠真正的參與到自己工作的改善當(dāng)中,不但能夠發(fā)揮他的優(yōu)勢,同時能夠激發(fā)他不斷去發(fā)現(xiàn)、分析和改進問題的意愿。這個意愿,來源于每個人都希望得...
發(fā)布時間: 2021 - 08 - 18
作者: 白瑞豐
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在企業(yè)中平行的組織間有各種維度的指標(biāo)考核,這些指標(biāo)權(quán)重不同,單位不同,評優(yōu)趨勢也不同,比如制造業(yè)中,集團下屬的多個工廠都有人效類,成本類,質(zhì)量類,安全類等多個指標(biāo),這些指標(biāo)單位都各不相同,有的指標(biāo)數(shù)值成千上萬,有的是小于1的百分比,還有的是個位數(shù)的發(fā)生次數(shù),指標(biāo)之間的對標(biāo)存在困難,而且一些指標(biāo)是越大越好,比如人員效率、設(shè)備效率、產(chǎn)品合格率等;一些指標(biāo)則是越小越好,比如客戶投訴件數(shù)、安全事故件數(shù)、關(guān)鍵崗位的人員流失率等;更有的指標(biāo)是需要維持在某個水平,比如質(zhì)量成本、、直接產(chǎn)出人數(shù)與管理人數(shù)比等。同時各個工廠的指標(biāo)表現(xiàn)各有優(yōu)劣,比如有的工廠產(chǎn)量高但安全事故偏多,制造成本表現(xiàn)不凡但員工流失率較高等,橫向?qū)Ρ绕饋頃尮芾碚呓g盡腦汁的制定各種排序規(guī)則,其最終目的都是將各種指標(biāo)調(diào)整到同一個“頻道”上來,便于累計求出總成績,進而排序評價。類似這種評價煩惱同樣存在于經(jīng)濟類、社會等模糊性系統(tǒng)的排序與評價。1982年我國學(xué)者鄧聚龍教授根據(jù)控制論中信息明晰程度的黑白灰系統(tǒng)表達方式,提出了灰色系統(tǒng)理論,即一種信息不明確的系統(tǒng),未知信息的確定依靠的是已知信息。灰色系統(tǒng)理論的優(yōu)點在于不需要大量完整的信息便可以處理多因素、非線性的問題,灰色關(guān)聯(lián)分析法是其實現(xiàn)功能的主要方法。灰色關(guān)聯(lián)分析指的是利用灰色關(guān)聯(lián)度來分析確定各個因素間的影響程度,或者是測量各因素對系統(tǒng)主體貢獻度的一種方法,它的原理是依據(jù)序列曲線的幾何形狀相似度來描述因素間、因素與主體間的緊密性。簡單來說,文章開頭描述的那些模糊的評價麻煩,可以在灰色關(guān)聯(lián)評價法中輕松避免,無需繁瑣的換算規(guī)則,無需大量的完整信息,無懼維度眾多的評價指標(biāo)。下文將概述灰色關(guān)聯(lián)評價模型的運算步驟,并結(jié)合一個制造型企業(yè)各車間年終評比的小案例,來介紹應(yīng)用MCE決策軟件中的灰色關(guān)聯(lián)評價模塊一鍵生成排序結(jié)果。評價排序決策過程分為構(gòu)建模型和計算兩個部分,其中模型構(gòu)建分為兩個步驟:1....
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