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發布時間: 2026 - 04 - 01
點擊次數: 25
在制造企業向精益化、標準化升級的今天,管理人才梯隊建設已經成為決定企業長期增長的核心底座——技術骨干轉管理難、角色認知模糊、思維轉換不到位,是很多制造企業成長路上的共性痛點。近日,冠卓咨詢攜手新德寶機械共同打造的「制造雙輪驅動計劃」暨第一期新晉管理干部啟航班正式開班,18位2025年新晉主管正式開啟從業務骨干到合格管理者的能力蛻變之旅。開班啟航:打造新德寶自己的「管理干部黃埔一期」開班儀式上,新德寶機械王總代表公司做開場致辭,他提到:過去十年新德寶機械保持每年20%的穩定增長,上市后我們將迎來更快的發展周期,亟需更多合格的管理人才支撐業務擴張。本次培訓是我們公司管理干部分級認證的第一期項目,就是新德寶的「管理干部黃埔一期」,未來成長空間無限。王總對全體學員提出四點期望:保持空杯心態、堅持學以致用、強化角色轉變、珍惜同窗交流,預祝本次培訓圓滿成功。隨后,全體學員、公司領導與項目團隊共同完成開班合影,齊聲喊出「2026重新起航」的開班口號,正式拉開本次培訓的序幕。專業設計:構建訓考評閉環的成長路徑,本次項目為雙項目聯動設計:針對制造團隊中層管理的制造雙輪驅動計劃,和針對新晉主管的啟航班,通用管理內容合并學習,制造團隊額外增加專屬現場輔導環節,兼顧效率與針對性。整體項目周期6個月(2026年3月-9月),遵循成熟的培養邏輯設計:? 雙師制培養:冠卓咨詢專業團隊擔任主教練負責方法輸入,學員直接上級擔任業務輔導老師負責落地指導? 721成人學習法則:10%課堂理論學習 + 20%小組共創討論 + 70%課后實踐落地,保證學習效果轉化? 全程PK管控:建立月度評價激勵機制,從出勤、考試、任務交付等多維度評價,最終結合過程表現+現場評審給出綜合成績,形成完整訓考評閉環? 經典內容本地化:將經典TWI一線管理者核心技能(工作教導/工作關系/工作改善/工作安全)全部融入課程體系,貼合制造企業...
作者:
點擊次數: 243
2022年11月09-11日,由中國中小企業協會質量品牌工作委員會主辦,北京冠卓咨詢有限公司承辦的“精贏天下 益在未來——2022年度精益企業年會”在長沙順利召開。此次會議聚集了全國數十家知名制造型企業的高管,冠卓咨詢董事長李驊先生,博世汽車部件(長沙)有限公司總經理魏彥先生,戴爾(中國)有限公司供應鏈運營總監林玉煌先生以及冠卓咨詢特別顧問三重野英治先生先后上臺發言。此次參會的數十家企業中,既有已推行過多年精益改善且取得顯著績效提升的企業,也有希望通過學習進一步了解精益生產、智能制造,并且能與制造業同仁交流經驗的企業。會議始終在開放、輕松的氛圍中進行。在第一天的會議活動中,來自航空工業津電的王尊眾先生、掌上車間的馮洋先生、博云東方的廖正書先生以及傳化智聯的葉建兵先生等十多位嘉賓上臺做了主題分享,內容圍繞精益生產、精益六西格瑪、精益智能制造、精益人才培養、精益工廠布局等多個主題,從框架結構到解決方案、從戰略制定到實戰落地,深入淺出的闡述了以精益生產為主導的管理思想和工具是如何幫助制造型企業提升績效、培養人才、改善現場,最終提升企業的競爭力。在最后的頒獎環節中,冠卓咨詢董事長李驊先生和中國中小企業協會質量品牌工作委員會周會長為戴爾(中國)、湖南博云東方、浙江傳化智聯等十家企業頒發了2022年度精益企業年會“精益管理年度突出踐行者”獎,以肯定這些企業在企業生產中推行精益管理的突出表現。第二天,冠卓咨詢組織了前來參會的成員一起參觀了博世汽車部件(長沙)有限公司。其主要生產汽車電子驅動,經過數字化升級改造以及依靠人工智能技術,工廠已全面實現生產流程自動化、智能化、數字化,機器人互聯率逾80%,是汽車制造業數智轉型的杰出代表。此次參觀對于前來參觀的企業高管們有很大的觸動,也使他們堅定了推行精益管理、探索適合自身智能制造升級的戰略目標。對于謀長求遠發展、謀求積累固有技術積累的企業,必定會...
發布時間: 2022 - 11 - 18
作者: 李國松
點擊次數: 177
有別于傳統的孤島式、離散型生產模式,連續流生產線有降低在制品庫存、縮短生產周期、減少移動浪費、提高生產效率等優勢。連續流是指產品在生產線上暢通無阻,工序與工序之間沒有或只有少量的在制品流動,單件流是連續流的最高境界。連續流生產線創建,可遵循以下步驟開展:1. 定義產品族一個公司的產品從市場的角度來看種類繁多成千上萬,但從制造流程來看,一般都可以分為幾大類別,分類的依據就是產品的生產工藝,工藝相同或類似的產品,可以歸納為一個產品族。其目的是通過產品族的劃分,實現一個平臺生產多種產品,提高生產線的柔性。在這個步驟我們會用到PQ/PR分析來進行產品類別劃分。2. 價值流分析通過產品的價值流分析,可以讓我們找出生產運營流程中的各種浪費,從而可以給我們提供流程優化、改善的機會點,在設計連續流產線時可以使生產流程更順暢。3. 工步及時間研究對各工序中的工步進行細分,并測量其作業工時,通過ECRS原則,對工序進行優化、改善,在線體設計時,盡量做到線平衡最大化。4. 節拍設計節拍時間是指顧客實際需求的速度,其計算公式為:節拍=每班運行時間/客戶每班需求數量。通過節拍時間的確定,我們就可以對生產線的產能進行設計,設計時通常會預留30%的上浮產能。5. 生產流程設計在此環節我們需要對產品的作業順序、線體形狀、工位、設備配置、人員配置、工裝夾具配置、物流、信息流等進行設計,通過前期的策劃、計算,達到生產線勞動利用率高、制造周期短、制造柔性強、質量和安全有良好保障的目的。6. 線平衡計算及改善工序之間的作業均衡是產品連續流動的基礎,生產線平衡率低,會導致作業員、設備的等待時間長,生產效率就會較低,同時還會造成流水線上局部工序在制品的滯留和等待,我們可以通過ECRS原則來改善線平衡。7. 整體布局設計完成以上步驟的工作后,就可以將...
發布時間: 2022 - 10 - 21
作者: 莫顯耀
點擊次數: 155
目視化管理對于車間的作用是不可忽略的,對疫情的經濟環境下可減少企業的管理成本、提高生產安全性的同時,增加車間的規范和美觀程度。目視化利用顏色管理、油漆戰略形象直觀的各種視覺感知信息來組織生產活動,達到輔助生產、提高勞動生產率目。也是一種利用視覺來進行管理的科學方法。目視化的目的,是把工廠許多隱藏的問題表現出來、問題在哪問題是什么一目了然,變成誰都能看明白的事實。以公開化、透明化的基本原則,盡可能地將管理者的要求和意圖讓大家都看得見,借以推動自主管理、自我控制。目視化管理系統是任何一個現代化企業所不可缺少的重要組成部分,與我們的生活、生命息息相關。一方面它為工作人員提供全方位的視覺引導,方便識別;另一方面它將主體設備本身的危險性和功能進一步詮釋清晰,起到預防隱患,規避風險。在經常性的反復工作環境中,工作人員最容易忽視作業環節的確認,作業順序的錯亂,忽視潛在作業風險,形成潛在的風險源,目視化管理系統正是為解決生產中存在的這些問題,所以一個成功的目視化系統既能讓工作人員在最短時間內,最快最直觀的了解設備運行及狀態,提升作業效率的同時又能規避危險因素,這也是我們要努力做到的目視化管理系統。進行目視化管理的管理推進時,要注意對員工進行激勵,使員工感受到目視化對生產改善起到推進效果,減少自身工作的許多障礙。目視管理的過程中工具與使用色彩要規范化與標準化,要與企業“主題色”相得益彰,與公司文化融為一體,統一各種可視化的管理工具,便于了解與記憶。推進過程中也要注意實用性,不能為了美觀而美觀,必須考究有用,切忌形式主義,要真實起到現場管理的效果。企業實行目視化管理后,明亮、整齊的現場可以是公司在客戶面前脫穎而出,使別人身臨其境感受到企業管理水平,間接帶來訂單和好評。同時對自身還能帶來全員意識的徹底變革,使上下內部信息交流通暢,很大程度上減少了扯皮和隔閡;提高員工工作時的的成就感和滿足感。&#...
發布時間: 2022 - 10 - 21
作者: 紀宏哲
點擊次數: 203
一、現象明確化在故障發生后的現場中調查在什么狀態下停止的,有什么零件損壞,上一次的故障是什么時候,停止前有沒有征兆等問題,一面問操作員,一面從現物確認,并記錄下來。二、暫時性處理如果發現有損壞的零件,更換零件后重新開機運轉,這雖然是縮短停機時間的處置方法,但并不是真正的對策。然而一般而言很多都只是更換零件就認為對策完成,這點是必須加以注意的。三、追究原因的準備在不了解設備的功能、構造及正確使用方法的情況下,貿然的下對策,可能使相同的現象反復發生,或者在修理部位的附近發生另一次的故障事例,這是因為沒有找到真正的原因就更換零件或提升強度的緣故。這種情形下,必須使用相關設備或零件的圖面或系統構成圖,來了解設備的功能、構造和正確的使用方法。四、追究原因發現不合理的地方要以5WHY分析徹底追究發生的原因。因為故障的原因是人為的不良行動所致,所以要一直探討到人的行動面。如果原因有很多個或是復合的原因,最好使用PM分析。五、對策在追究原因中出現的不合理狀態要立即復原及改善,因為不立即處理會促使劣化的成長而影響到其它的部位,何況人的記憶是很容易淡忘的。在技術上、經濟上、時間上有困難的,要擬定計劃實施。對于有類似的設備要進行點檢及處理方法平行推廣。六、防患未然反省為什么沒有在事前發現故障之源——不合理的地方,檢討有沒有將其列入點檢項目,要不要修訂基準。更進一步要研究發掘劣化的異常時候的方法(預知保養)。本文為冠卓咨詢原創文字作品,任何人或組織不得對本文進行篡改,轉載或以盈利為目的行為,一經發現,將負法律責任。
發布時間: 2022 - 10 - 20
作者: 馬萬兵
點擊次數: 158
5Why分析是精益改善中常用的一種問題分析方法,又稱為豐田五問法,它通常被用來識別因果關系鏈,也就是我們通常說的遇到問題要問五個為什么,通過不斷的提問為什么前一個事件會發生,直到問題發生的根本原因被揭示出來才停止提問。問題解決方法中最為徹底的解決問題就是針對根本原因施展對策,防止問題重復發生。在實際工作中5個Why不是說一定要問5個為,也有可能是1個,當然也有可能是10個才能找到問題根源。精益改善的實際工作中應用5Why分析法我們經常會掉入陷井,以下是個人總結的5Why分析應用避坑大法。1. 主觀經驗影響解決問題的人通常難以避免已有主觀經驗的影響,總是不自覺的引入了對客觀事實的主觀經驗判斷,從而丟失了問題發生潛在的根本原因。因此尊重客觀事實,以客觀事實描述為切入點,切忌引入主觀經驗判斷。2.邏輯陷井5Why分析法是從結果(現象)著手沿著因果關系鏈條,穿越不同的抽象層面,直到找到問題的根因。然而實際工作中,我們經常把有相關性的影響因素代入5Why分析過程中,不知不覺的已經發生了因果斷鏈,我們還沒察覺到,這時其實我們已經偏離根因方向。因此在5Why分析過程中要隨時檢查前后因果鏈關系,保證前后“為什么”要互為充分必要的強關聯,有因果才有相關,有相關不一定有因果。3.脫離三現在5Why分析過程中每個Why的展開都不能脫離現場、現地、現物,這也是尊重客觀事實的基本原則,每次Why的展開都要以現狀調查為基礎來描述客觀事實發生狀態,每一次向下展開的Why就是問題的再一次深化聚焦。綜上所述,想要掌握好5Why分析法要通過曠日持久的實踐練習才能達到靈活應用。具體Why展開到什么時候才停止呢,當然是以挖掘到問題產生的根本原因為止;那么如何判定問題的根本原因,似乎難以找到對應的法則。在此我們總結一下,5Why分析法Why問到什么程度停止呢?我們以問到解決問題的人和組織可以采取有效可控的...
發布時間: 2022 - 10 - 20
作者: 鐘燦鴻
點擊次數: 146
進行動作分析以改善作業,但是從何處切入呢?這一點非常重要。改善不僅是改善人的動作,還包含零部件、夾具胎具、機械等的放置方式和布局,必須找出一種能夠使人有效率地、經濟地、安全輕松地作業的方法。   動作經濟原則是“盡量使人以最 小限度的疲勞創造最高的效率,從而實現最有效的作業動作的方法”。   動作經濟原則包含如下的4個基本原則:Ø 減少動作數量。Ø 同時使用身體的各個部位。Ø 縮短動作距離。Ø 盡量使動作輕松舒適。   4個基本原則說明如下:   基本原則一:減少動作數量   消除不必要的動作,減少動作數量。即使是必要的動作也要盡可能的減少,這樣工作才會變得輕松,作業速度 才會變快。   仔細分析一下不必要的動作,是指那些對于工作目的不起任何作用的動作。   基本原則二:同時使用身體各個部位   仔細觀察一下作業,經常是一只手在進行操作,另一只手很多時候都是完全閑置的狀態或者只是作為輔助工具在使用。要盡量做到兩只手的動作同時開始、同時結束,不要使兩只手空閑。如果想辦法做到手腳并用,作業會變得更加輕松和快捷。  基本原則三:縮短動作距離  尋找動作中需要時間的要素動作,并縮短動作時間。作為縮短動作時間的著眼點,可以考慮以下內容:u 排除步行。u 手腕的移動在正常的作業范圍。u 排除身體的彎曲和站立。u 排除身體的轉動(橫向、向后)。根據以上內容,要盡可能地把材料和工具放在離作業位置近...
發布時間: 2022 - 10 - 19
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