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發布時間: 2025 - 11 - 19
點擊次數: 65
潮起黃海之濱,智匯精益之巔。11月13日至14日,以“智熔新境 鏈啟未來—解碼數智驅動下的精益全價值鏈重構與降本增效新范式”為主題的2025精益企業年會在青島舉行。來自全國各地的行業領袖、企業高管、精益管理專家及各行各業精益踐行者齊聚一堂,以思想碰撞凝聚發展共識,以標桿參訪探尋實踐路徑,共同交流分享數智時代精益管理創新發展的新道路。第一天主題分享環節,多位行業領軍人物與資深專家登臺獻智,圍繞數智技術與精益管理的深度融合展開精彩論述。嘉賓們從全價值鏈重構的核心邏輯出發,結合人工智能、大數據等前沿技術應用案例,深入解析了精益管理在研發設計、生產制造、供應鏈協同、客戶服務等關鍵環節的創新實踐,為企業破解成本管控難題、激活組織效能提供了全新思路。從“數智工具如何賦能精益流程優化”到“全價值鏈降本增效的底層邏輯”,從“標桿企業精益轉型實戰經驗”到“未來精益管理的發展趨勢”,一場場干貨滿滿的分享既有理論高度,又具實踐溫度,引發了現場觀眾的強烈共鳴與深度思考。第二天精益標桿企業參訪環節,將理論與實踐緊密銜接。參會嘉賓們分組參觀了青島海爾商用空調有限公司和青島海爾中央空調互聯工廠,實地感受數智化精益管理帶來的變革力量。在現代化生產車間,智能生產線的高效運轉、精益化流程的無縫銜接、數字化管理平臺的精準管控,讓嘉賓們直觀領略了“數智+精益”的落地成效,在實地觀摩與互動交流中汲取寶貴經驗,為自身企業的精益升級積累了鮮活樣本。為期兩天的峰會論壇,通過主題分享與實地參訪的有機結合,搭建了一個集思想交流、經驗分享、資源對接于一體的平臺。參會嘉賓紛紛表示,此次峰會不僅深化了對數智驅動下精益管理的認知,更收獲了可借鑒、可落地的實踐方案,未來將把所學所悟融入企業發展實踐,以精益之力破解發展難題,以數智之翼賦能產業升級。此次青島精益峰會論壇的圓滿舉辦,不僅為行業傳遞了精益管理的創新理念,更凝聚了產業協同發展的...
作者: 宋顯龍
點擊次數: 270
在制造業的一線生產班組管理過程中如何讓公司的管理指標在班組層面落地是很多企業都面臨的困惑。如何解決這類困惑呢,今天我們從三個方面一起探討一下。一、公司指標與班組活動的關系首先,一個公司的方針指標要想能夠對經營起到作用,就一定要看到在最基層有圍繞方針指標工作的內容,制造業中班組是最基層的管理單位,所以班組的活動應直接反應公司的方針指標。二、班組指標如何指導班組活動班組的管理活動一般可以分為安全、質量、成本、交期、人員、設備、環境這些方面,在這些維度班組都應有相應的管理活動,這些管理活動又要分為維持、改善及人才培養這三個維度,只有這三個維度都具備的管理才能稱之為合格的管理。而班組指標的制定就要圍繞這七個方面三個維度,只有這樣才能將班組的管理活動與公司的方針指標相關聯。三、班組指標如何落地了解了班組指標制定的范圍后并不是僵化的將公司考核車間或部門的指標直接做“運算”上的分解就可以了,需要考慮哪些指標是可以直接用于班組的,哪些是需要轉化的,另外,還有哪些指標是需要增加過程指標的。還有就是這些指標對應的管理活動是否有相應的“工具”進行支撐,班組長是否有能力開展這些管理活動,這些都是在指標落地時必須要考量的因素。本文為冠卓咨詢原創文字作品,任何人或組織不得對本文進行篡改,轉載或以盈利為目的行為,一經發現,將負法律責任。
發布時間: 2020 - 06 - 15
作者: 龐兆然
點擊次數: 173
說起六西格瑪改進(DMAIC)方法,相信大家并不陌生,很多企業通過實施六西格瑪改進,更是大幅提升了企業的競爭力和經營業績,并由此帶來了可觀的經濟效益。但在六西格瑪改進實施過程中,人們往往發現在產品質量水平達到4到5個西格瑪后,再想進一步提高時,需要付出非常高昂的代價,有時甚至是不可能的,這是因為質量首先是設計出來的,實踐表明,至少80%的產品質量是在早期設計階段決定的,所以說要達到理想的6個西格瑪質量水平,從最初的設計就需要采用六西格瑪質量的理念和方法;更為重要的是,六西格瑪改進的極限是相當于最壞差錯率的最大回報率,但隨著組織逐漸地向6個西格瑪水平推進,得到的回報逐漸減少,而在新產品領域里可以得到好得多的回報。為了讓新產品更大程度地實現(滿足和超越)客戶價值,需要現代產品設計方法,指導在新產品設計時能夠首次就做出正確的設計,即在設計理念上使客戶價值最大化,在設計行為上穩定實現最佳設計,而六西格瑪設計(DFSS)方法在這兩個關鍵點上表現出了相對的全面性和有效性。本文為冠卓咨詢原創文字作品,任何人或組織不得對本文進行篡改,轉載或以盈利為目的行為,一經發現,將負法律責任。
發布時間: 2020 - 06 - 14
作者: 聶晉峰
點擊次數: 230
開篇先來講個故事,多年前,一位心理學家進行過一項試驗,他找了兩輛一模一樣的汽車,其中一輛停在中高檔小區,另一輛停在城鄉結合部。停在城鄉結合部的那一輛,他把車牌摘掉了,并且把頂棚打開。結果這輛車就被人偷走了,放在中高檔小區的那輛,無人問津。后來,他用錘子把車玻璃敲了個大洞。結果就不見了。以這項試驗為基礎,誕生了一種說法叫“破窗理論”。顧名思義,虱子多了不怕癢,問題多了就習以為常,被偷是必然。對于企業,現場問題多了如何去識別,“6S管理之紅牌作戰不失為一個好方法”,尤其是在整理階段,通過紅牌作戰,能夠識別出非常多的非必需品。以最近做的一個項目為例,該公司需要單獨為這些非必需品劃出一個小的倉庫,里面放著是現場常年累月不用的大小設備、待改造工裝器具架子,粗略估算價值17萬元 ,靜靜的躺在那里“銹”去,一方面還在打申請購買新設備新工裝,經紅牌專題會議,得出結論70%設備可以改造再用,部分新設備無需請購。可嘆亦可悲,我們需要反思。現場管理當中總會出現空間越來越小不夠用的聲音同時現場堆放著諸多非必需品,只需要進行一場“紅牌作戰”的活動企業就能達到雙贏的局面,何樂而不為!“紅牌作戰” 的目的是,借助這一活動,讓工作場所得以騰出空間、整齊清潔,塑造舒爽的工作環境,久而久之,大家遵守規則,認真工作。許多人認為,這樣做太簡單,芝麻小事,沒什么意義。但是,一個企業產品質量是否有保險的一個重要標志,就是生產現場是否整潔。這應該是”破窗理論” 比較直觀的一個體現。更重要的一個方面可能在于,企業中對待地隨時可能發生的一些“小問題”的態度,首先不能麻木不仁,發生問題后從體系管理角度去問5個Why,從而彌補體系管理的漏洞,小題大做的處理是非常必要的。本文為冠卓咨詢原創文字作品,任何人或組織不得對本文進行篡改,轉載或以盈利為目的行為,一經發現,將負法律責任。
發布時間: 2020 - 06 - 12
作者: 李國松
點擊次數: 297
智能制造,是依托于高度網絡化的生產組織方式,它構建于高度的信息化和自動化基礎上,其有別于傳統的制造模式,生產設備自動化,智能化水平逐漸提升,設備的穩定運轉將直接決定生產效率的高低。傳統的設備管理方法越來越不適用于智能制造環境下的設備管理,甚至影響到了企業的生產運營管理。在此背景下,必須對設備管理做出改革,研究出一套適用于智能制造下的設備管理平臺有利于提高企業的生產效率,減低生產成本,推動企業的發展。1、依托于高度的信息化,可以更加全面的收集設備信息,同時做出更加準確的設備管理動作:(1)通過數據終端設備,可有效收集設備綜合效率、故障信息、備件信息,通過大數據分析、云計算運用,可以更加精準的對設備綜合效率進行分析,對其薄弱環節做出改良維護。(2)有別于傳統的設備事后維護及預防性維護管理,在智能制造環境下,更應該重視設備預測性維護,通過大數據分析,可得出設備關鍵部件的使用壽命,從而提前對其進行更換,以確保設備生產的穩定順暢,有效減少設備運行中的故障損失。(3)在高度的網絡化、信息化基礎上,備件管理也會更加精準,通過條碼化管理,備件的來龍去脈將可進行全程追溯,同時可通過備件壽命的分析,為備件供應商的管理提供數據的支持。2、設備管理對人的要求越來越嚴格,人的因素,也是決定在智能制造環境下設備管理水平高低的重要環節:(1)在智能制造環境下,傳統的操作者會慢慢的被淘汰,多技能操作人員越來越重要,甚至不再是單純的設備操作者,而是具備一定維修能力的操作維修者。(2)對專業的維修人員要求也會有別于傳統,設備自動化、智能化的提升,勢必對專業維修人員的能力有更高的要求,專家級、工程師級的維修人員將會有更高的占比。總體來說,智能制造環境下,設備的管理業務也需要更加規范化、標準化,重視設備的預測管理,同時大力培養專業的設備管理人才,憑借科學合理的管理手段,統一管理流程系統、建立統一的企業工作標準、評...
發布時間: 2020 - 06 - 11
作者: 紀宏哲
點擊次數: 276
“改善”意思是為追求更快、更好、更加簡潔地達成工作目標而通過“手段選擇”或“方法變更”,把事情或動作往好的方向修正或調整的過程,簡單來說就是改變原有情況使現狀更好一些。“改”就是“改變”、“修正”。不愿意變,什么都是空談、經驗主義,犯錯的機率就會越來越大。“善”就是“良好”、“更好”、“令人滿意”。令人滿意是令大眾滿意、令公司滿意。“現場”指的是實際發生行動的場所,是指制造工廠或提供服務的地方現場,可以簡單地說為工作場所。“現場改善”就是對工作場所的所有可改進的地方進行改良和優化,以提高效率、質量及降低成本的活動。第一件要做的事就是6S,這是改善能繼續進行的基礎,6S改善本身就是對工作環境以及人員意識的一次改善,如果一個企業連6S都做不好,就不必談其它改善了。6S是管理的基礎,作為企業,實行優質管理,創造最大的利潤是一個永恒的目標。現場就是市場,6S是現場管理的基礎,6S水平的高低,代表現場管理水平的高低,所以通過6S的整理、整頓、清掃、清潔、素養、安全,不斷規范現場管理,提升現有管理水平,是現場管理的首要任務。
發布時間: 2020 - 06 - 08
作者: 陳唯果
點擊次數: 246
近年來,伴隨著客戶對產品價格、品質、交付與服務等需求的日益復雜,以及原材料、能源、稅收、人力等運營成本的持續上升,越來越多的國內企業正經受著日益嚴峻的生存壓力。正是在這一背景之下,越來越多的企業開始尋求變革與可持續發展之路,他們希望能夠通過持續改善,不斷提升自身在成本、質量與交期等方面的運營指標,進而提升顧客對企業的滿意度與忠誠度,以最終在激烈的市場競爭中取得優勢,獲得長期持續的盈利。因此,精益生產這一先進的運營管理理念與方法體系,正在被眾多國內企業所關注,他們希望通過對精益生產的方法體系進行系統學習與實踐應用,從而在企業內部不斷降低運營成本、提升產品質量、縮短交付周期,以保證企業的長期盈利與可持續發展。然而,在精益發展的道路上,我們看到有許多企業“誤入歧途”,沒有獲得實施精益生產所應取得的成就。這些企業實施精益生產失敗的原因,既包含了生搬硬套、片面模仿,不考慮企業實際的經營情況,也包含了改善缺乏系統性、為了改善而改善,不與企業的宏觀戰略與經營績效目標相結合等等。因此,我們認為有必要對國內企業實施精益管理提出一些良好的建議:首先,企業應該認識到,實施精益應該是一件自上而下開展的管理活動。許多企業在引入并推進精益的過程中,往往會采用“自下而上”或“從局部建改善標桿再推廣到全廠”的改善路徑。誠然,這一路徑本身并沒有錯,但是許多企業在實施這一路徑過程中,沒有獲得企業高層領導的關注與重視,導致精益改善進展緩慢,收效勝微,一些企業甚至開始懷疑起實施精益的必要性。針對這類企業,我們分析其失敗的原因,就是精益改善沒有自上而下開展,沒有同企業的宏觀戰略與經營績效目標相結合,沒有關注供應鏈“端到端”。我們知道,許多企業的高層領導之所以選擇要開展精益管理,其目的就在于希望精益管理能夠支撐企業短期經營目標達成與長期可持續發展。他們關注的焦點,就在于精益管理能否給企業的重點經營或運營指標帶來快速改...
發布時間: 2020 - 06 - 07
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