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發(fā)布時間: 2025 - 11 - 19
點擊次數: 179
潮起黃海之濱,智匯精益之巔。11月13日至14日,以“智熔新境 鏈啟未來—解碼數智驅動下的精益全價值鏈重構與降本增效新范式”為主題的2025精益企業(yè)年會在青島舉行。來自全國各地的行業(yè)領袖、企業(yè)高管、精益管理專家及各行各業(yè)精益踐行者齊聚一堂,以思想碰撞凝聚發(fā)展共識,以標桿參訪探尋實踐路徑,共同交流分享數智時代精益管理創(chuàng)新發(fā)展的新道路。第一天主題分享環(huán)節(jié),多位行業(yè)領軍人物與資深專家登臺獻智,圍繞數智技術與精益管理的深度融合展開精彩論述。嘉賓們從全價值鏈重構的核心邏輯出發(fā),結合人工智能、大數據等前沿技術應用案例,深入解析了精益管理在研發(fā)設計、生產制造、供應鏈協同、客戶服務等關鍵環(huán)節(jié)的創(chuàng)新實踐,為企業(yè)破解成本管控難題、激活組織效能提供了全新思路。從“數智工具如何賦能精益流程優(yōu)化”到“全價值鏈降本增效的底層邏輯”,從“標桿企業(yè)精益轉型實戰(zhàn)經驗”到“未來精益管理的發(fā)展趨勢”,一場場干貨滿滿的分享既有理論高度,又具實踐溫度,引發(fā)了現場觀眾的強烈共鳴與深度思考。第二天精益標桿企業(yè)參訪環(huán)節(jié),將理論與實踐緊密銜接。參會嘉賓們分組參觀了青島海爾商用空調有限公司和青島海爾中央空調互聯工廠,實地感受數智化精益管理帶來的變革力量。在現代化生產車間,智能生產線的高效運轉、精益化流程的無縫銜接、數字化管理平臺的精準管控,讓嘉賓們直觀領略了“數智+精益”的落地成效,在實地觀摩與互動交流中汲取寶貴經驗,為自身企業(yè)的精益升級積累了鮮活樣本。為期兩天的峰會論壇,通過主題分享與實地參訪的有機結合,搭建了一個集思想交流、經驗分享、資源對接于一體的平臺。參會嘉賓紛紛表示,此次峰會不僅深化了對數智驅動下精益管理的認知,更收獲了可借鑒、可落地的實踐方案,未來將把所學所悟融入企業(yè)發(fā)展實踐,以精益之力破解發(fā)展難題,以數智之翼賦能產業(yè)升級。此次青島精益峰會論壇的圓滿舉辦,不僅為行業(yè)傳遞了精益管理的創(chuàng)新理念,更凝聚了產業(yè)協同發(fā)展的...
作者: 鐘燦鴻
點擊次數: 140
以工序為分析單元來看浪費,可以把工序分為加工(作業(yè))、搬運、檢測、停滯、存放,不產生附加價值的工序都是浪費的工序。   基于在需要的時候,按照需要的數量,以最低的成本供給需要的東西這一思想,少量搬運成為基本原則。但是,在距離較遠的時候,如果實行少量搬運,搬運的成本就會增加。并且,如果產生不合格品和欠缺品,會給生產造成麻煩。作業(yè)人員在標準化作業(yè)時如果少了物品一個個跑去取所需要的東西,這樣按節(jié)拍工作是很困難的,此時有效率的做法是配置進行搬運作業(yè)的人。   對于搬運浪費的基本思想,必須以不產生附加價值的工序無限接近零為目標。搬運方案大致分為兩種。一種是一定的數量不夠了,搬運補充不足量的“定量不定時的搬運”方法;一種是確定了時間,到時間就搬運的“定時不定量搬運”。   搬運浪費的著眼點;(1)考慮不搬運無論怎么樣努力,在裝貨、卸貨和運送物品時,基本上不會產生任何附加價值。同時還會耗費汽油、人力費、電費等各種費用,因處理方法不當有時會損傷物品。因此,從一開始就要考慮不進行搬運。以康寶萊工廠預處理與混合工序合并為例,將兩道工序合并,降低搬運浪費50%。(2)減少搬運次數為了減少搬運次數,需要有計劃地把物品集中到一起,并且搬運計劃與生產計劃匹配精準搬運次數。(3)考慮布局的設計改善機械設備的布局設計,消除搬運,或盡量減少搬運的距離。在進行機械設備布局設計時,要考慮到搬運的頻率。(4)減少空搬運   運用搬運工具把物品搬運到目的地后,很多時候搬運工具都是空著回到出發(fā)地,另外挑選貨物時有時也會在空搬運的狀態(tài)下尋找物品。運用精益車間管理分析,實現搬運作業(yè)標準化,減少空搬運,減少浪費。(5)改善搬運方式  充分利用包裝箱、拖盤、搬運小車,并且把貨物集中成優(yōu)的...
發(fā)布時間: 2022 - 04 - 20
作者: 吳錦城
點擊次數: 161
首先來討論一下現場的質量問題的分類:按照質量問題發(fā)生的流程,問題可以分為:原材料質量問題、制程質量問題、物流質量問題、以及客戶投訴的質量問題等;按照質量問題的缺陷類別又可以分為:劃傷、凹坑、臟污、等等產品外觀性的問題,還有漏電、噪音、口感等性能類的問題;不同的產品,不同的流程會面臨不同的問題,所以質量問題的分類千差萬別,包羅萬象,如果用指標變化的趨勢情況來衡量問題無非離不開以下三類典型的形態(tài):(1)因“突然不明原因”使表現與預期標準有偏差第一類問題我們把它稱為異常性的問題。我們以某一線體為例,假設這個線體的產品的類型變化不大,取其線體的不良率作為衡量該線體的質量問題,第一類問題呈現的特征是平時比較穩(wěn)定,假設平均差不多為0.5%左右,但是某一天或某一時刻,因“突然不明原因”使表現與預期標準有較大偏差,達到了5%。這類問題在企業(yè)里我們又稱之為“批量”、或者“質量事故”;如果這個異常情況經常發(fā)生,比如每個月都有那么幾次的話,那我們就得思考一下,流程存在哪些“關鍵控制點的缺失”?解決方案:系統(tǒng)的梳理流程的關鍵控制點,并制定相應的管控措施首選從客戶的需求出發(fā),識別客戶的需求,然后形成初始的產品特性的清單,再圍繞產品的特性清單進行設計端的失效模式及影響的分析,也是我們俗稱的DFMEA,通過DFMEA的風險系數抉擇特殊的特性清單,結合生產的工藝流程識別影響產品結果的過程因素,然后進行過程的失效模式及影響分析,也及時我們俗稱的PFMEA,然后根據PFMEA的風險系數選擇關鍵的控制特性納入控制計劃,最后就是控制計劃里面控制的在現場落地實施。(2)系統(tǒng)及流程一直未能達到的預期或者目標的水準第二類問題的趨勢特征比較穩(wěn)定,用統(tǒng)計專業(yè)術語來描述就是波動比較小,但是穩(wěn)定又分為兩類:一類叫穩(wěn)定的好(過程能力充足),另一類叫穩(wěn)定的差(過程能力不足),如流程的合格率都維持的95%左右,也很穩(wěn)定,但是就是沒有...
發(fā)布時間: 2022 - 04 - 19
作者: 吳貴阜
點擊次數: 115
管理者制定工作計劃應遵循以下流程:一、使目的明確(為何要制訂XX計劃,XX計劃為何而要制訂)使問題的狀況明確。希望達成的是什么?使希望達成的事項的狀況明確。要明確區(qū)分最終目的與現在的目的。明確區(qū)分目的與手段。需考慮機會利益(獲益事項)和機會損失(損失事項)。掌握相關人員的真正意圖。二、掌握事實(與要擬訂的計劃相關的事實)描繪全貌,決定影響達成目的的要因,依據要因項目,不要疏漏事實,不要做徒勞無功的事,井然有序地進行。三、根據事實思考(所掌握的事實有無遺漏,事實之間的相互關系如何)針對事實,進行整理、區(qū)別、評估;一方面將因果關系與其他相關性密切結合,一方面深入發(fā)掘問題;使事實與事實產生關聯后,再推斷表面上難以發(fā)現的事實;將事實加以解釋、推理以發(fā)現新事實;選擇適當的分析方法,并予以活用,如演繹及歸納等分析方法;需考慮獲取信息的成本與時效性。 四、制訂計劃方案(對照目的思考所掌握的事實) 先制訂若干方案,再從其中選用適當的方案;具體運用“5W1H”,避免遺漏;為能適應未來變化,宜具有適當的彈性。要能激發(fā)創(chuàng)造力,應包括檢查進度的方法(控制與協調相關的計劃),顧及執(zhí)行計劃相關人員的立場與情緒。應包含組織化的計劃在內,依條件的變化下,也要考慮計劃的中止和取消,將計劃執(zhí)行日程列出時間表。本文為冠卓咨詢原創(chuàng)文字作品,任何人或組織不得對本文進行篡改,轉載或以盈利為目的行為,一經發(fā)現,將負法律責任。
發(fā)布時間: 2022 - 04 - 18
作者: 宋顯龍
點擊次數: 110
“沒有問題才是最大的問題”這是豐田大野耐一常說的一句話,也是追求持續(xù)改善的企業(yè)經常引用的一句話。那么對現場的問題是否有清晰的定義呢?到底什么是問題?如果不把這個搞清楚,那就談不上問題意識,就更談不上持續(xù)改善。     如果一定要給“問題”一個定義,那么我們通常會說,現狀與理想狀態(tài)的之間的差距就是問題,如圖1所示。這個定義中首先要明確你的“現狀”是什么,這個“現狀”的明確過程不能是一個籠統(tǒng)的描述,要注意呈現的具體化和量化,因為只有具體量化才能進行對比,才能將差距可視化出來。同理,對理想狀態(tài)的描述也應該是與現狀同一維度的內容,量化的應用統(tǒng)計單位也應是一致的,這樣才方便對比。最常用的例子就是一些現場管理指標的差異,理想狀態(tài):某產品合格率目標99.5%,現狀:近三個月合格率達成99.1%,這種差距的問題是顯而易見的,管理者要去重點分析現狀的數據找到消除差距的方法。      但管理中往往還存在一種情況,就是公司設定的指標數據已經達成了,例如前面提到的合格率已經做到99.6%了,那是不是就沒有“問題”了呢?這里面就涉及到前面提到對問題定義的理解了,在問題定義中通常對“理想狀態(tài)”會作以區(qū)分,會考慮這個“理想狀態(tài)”是常態(tài)化的一種績效指標的標準,還是具有挑戰(zhàn)意義的目標。這兩者之間的差異可以從圖1中看出。理想狀態(tài)設置的不同就引出了問題的分類,發(fā)生型問題更多側重與當前與標準間的差距,通常是一些剛推進精益的企業(yè)會遇到;設定型問題則更側重于當前狀態(tài)在滿足績效標準的情況下還能提升到什么程度,挑戰(zhàn)性在哪。例如達成了公司的考核指標后,那么近3個月中最好的成績是多少,是不是能夠穩(wěn)定的達成以往的最好成績,在這種理想狀態(tài)的之下差距和問題自然就又出現了,這種就是管理者設定的問題,是精益提出的不斷挑戰(zhàn)持續(xù)...
發(fā)布時間: 2022 - 04 - 16
作者: 聶晉峰
點擊次數: 89
在過去的30年里,為什么ERP沒有取得顯著進步?軟件開發(fā)商、咨詢公司及一些學術機構,都有很多機會彌補MRP的不足,然而為什么均以失敗告終呢?不可否認,在需求驅動技術領域,如精益生產及約束理論(TOC)中的鼓-緩沖-繩系統(tǒng)(DBR),確實有很多知識淵博的專家。然而,這些專家并不理解MRP的計劃技術在其中所扮演的角色,他們也不知道在復雜的供應鏈中,MRP可以讓精益生產或者DBR發(fā)揮更加的效果,這是很讓人遺憾的事情,正因為缺乏這層認知,導致他們總的很多人以幫助企業(yè)棄用MRP作為項目成功衡量的標準。面對供需波動,很多精益生產專家或者DBR專家趨向于見木不見林,經常拘泥于一些具體事情,卻不考慮企業(yè)全局。然而,我們在思考供需波動問題時,一定要結合其影響并從整體來考慮。企業(yè)要知道,并非所有供需波動都會產生同樣的影響。也就是說,減少某些地方的波動,可能會收效甚微。而對于有些環(huán)節(jié)的波動,如果企業(yè)能夠有效控制,則可以讓生產系統(tǒng)保持穩(wěn)定,并有效提高生產率。早年開發(fā)MRP系統(tǒng)的那一代人,已經逐漸遠去?,F在很多真正了解MRP的人,他們不在軟件公司,也不在研究機構,而實企業(yè)里面哪些經驗豐富的計劃人員。及時在一些大型的ERP廠商里面,也只有少數幾個人能真正了解MRP是什么,以及MRP是怎樣在企業(yè)中發(fā)揮作用的。在這些頂級ERP廠商里面,很少有軟件開發(fā)人員在企業(yè)親身試用過他們自己開發(fā)的產品。如果不知道問題所在,又怎么去解決問題呢。所以很多企業(yè)在應用MRP或者ERP這些軟件系統(tǒng)是會采取很多權變措施,如開發(fā)小軟件來處理數據、嘗試獲得更有效地預測技術、扁平化物料清單(BOM)、甚至簡化MRP工能等,目的是彌補MRP的先天不足。然而,面對這種情況,可喜的是目前開始出現下一代的軟件產品,這些產品極具靈活性,能夠自由配置,它就是DDMRP(Demand-Driven MRP),它把傳統(tǒng)的拉式補貨策略、當今的需求驅動觀念...
發(fā)布時間: 2022 - 04 - 14
作者: 陳唯果
點擊次數: 113
弄明白這個問題之前,我們先得仔細的研究制造企業(yè)最大的難點是什么?如果讓制造企業(yè)的人來說,可能五花八門的啥都有。但我就用一個詞來總結“波動”——計劃和變化之間的永恒博弈。波動為什么會產生?世界上任何經濟模型都有2個核心內容,那就是需求和供應,但這兩者往往都存在著匹配偏差,這類匹配偏差是絕大多數中間成本和利潤產生的原因。匹配偏差主要體現在3個方面:時間時間的偏差具體的到生產過程,基本上可以用三個T來解釋: TT:基于客戶需求定義的平均每一件產品的需求時間CT:基于生產實際方法和工藝實現的平均一件產品的生產時間LT:從得到需求信息到交付到客戶時間當TT而LT則意味著客戶需求得到滿足需要等待的時間,如果這個時間大于競爭對手,那么需求自然就會流向其他的供應者空間空間偏差具體到生產過程,基本上可以解釋為供應者到需求者之間的空間位置偏差,這個偏差越大,所需要克服的中間成本也就越高。最直觀的偏差就是供應方和需求方的距離,需求回流向更容易獲得的供應方,當然這個前提是中間成本優(yōu)勢之下。能力和資源能力和資源的偏差其實是所有偏差里面最難解決的,比如專利獨有的技術會帶來特殊的供需關系,又或者特定原材料、工具、工藝、品質特性等因素。企業(yè)對抗這種偏差的方式無非就是用庫存緩沖,用良好的計劃和排期來嘗試達到最佳的平衡水平,從而盡量讓匹配偏差帶來的價值流向自己。但庫存緩沖意味著成本,而且面對著隨時可能發(fā)生變化的需求,非常不利。盡管排期和計劃能夠一定程度上幫助企業(yè)更加合理的調整和適應匹配關系,但是很難得到全面的信息而做出有效的調整,甚至可能一次的局部調整會是更加龐大的變化的觸發(fā)點。偏差不可怕,可怕的是細節(jié)但現實往往是復雜的,上述偏差之中每一個都附帶著很多影響因子。時間因素的核心影響因子包含:· 人員:人員技能,責任心,缺勤率等因素· 機器:平均故障率,維修時間、...
發(fā)布時間: 2022 - 04 - 13
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