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發布時間: 2025 - 11 - 19
點擊次數: 177
潮起黃海之濱,智匯精益之巔。11月13日至14日,以“智熔新境 鏈啟未來—解碼數智驅動下的精益全價值鏈重構與降本增效新范式”為主題的2025精益企業年會在青島舉行。來自全國各地的行業領袖、企業高管、精益管理專家及各行各業精益踐行者齊聚一堂,以思想碰撞凝聚發展共識,以標桿參訪探尋實踐路徑,共同交流分享數智時代精益管理創新發展的新道路。第一天主題分享環節,多位行業領軍人物與資深專家登臺獻智,圍繞數智技術與精益管理的深度融合展開精彩論述。嘉賓們從全價值鏈重構的核心邏輯出發,結合人工智能、大數據等前沿技術應用案例,深入解析了精益管理在研發設計、生產制造、供應鏈協同、客戶服務等關鍵環節的創新實踐,為企業破解成本管控難題、激活組織效能提供了全新思路。從“數智工具如何賦能精益流程優化”到“全價值鏈降本增效的底層邏輯”,從“標桿企業精益轉型實戰經驗”到“未來精益管理的發展趨勢”,一場場干貨滿滿的分享既有理論高度,又具實踐溫度,引發了現場觀眾的強烈共鳴與深度思考。第二天精益標桿企業參訪環節,將理論與實踐緊密銜接。參會嘉賓們分組參觀了青島海爾商用空調有限公司和青島海爾中央空調互聯工廠,實地感受數智化精益管理帶來的變革力量。在現代化生產車間,智能生產線的高效運轉、精益化流程的無縫銜接、數字化管理平臺的精準管控,讓嘉賓們直觀領略了“數智+精益”的落地成效,在實地觀摩與互動交流中汲取寶貴經驗,為自身企業的精益升級積累了鮮活樣本。為期兩天的峰會論壇,通過主題分享與實地參訪的有機結合,搭建了一個集思想交流、經驗分享、資源對接于一體的平臺。參會嘉賓紛紛表示,此次峰會不僅深化了對數智驅動下精益管理的認知,更收獲了可借鑒、可落地的實踐方案,未來將把所學所悟融入企業發展實踐,以精益之力破解發展難題,以數智之翼賦能產業升級。此次青島精益峰會論壇的圓滿舉辦,不僅為行業傳遞了精益管理的創新理念,更凝聚了產業協同發展的...
作者: 龐兆然
點擊次數: 78
先看這樣一個案例,線路板裝配時,點膠工藝的不良率高達10%,需要進行改善,那么從何入手呢?有很多因素都可能對結果產生影響,主要因素在哪里呢?如果全部進行分析那么要耗費太多的時間和精力,究竟從哪里入手呢?這里有一種思路,如果造成結果的原因特別多的時候,我們可以先從現象開始進行分層,然后再進行分析。它的思路是這個樣子的:如果平均不良率是10%,這是一個現象,這個10%可能由許多個來源構成,而這些來源有可能是兩個有顯著差異的總體所造成的這樣一種現象,如果我們把這樣的一種類別能夠分開,那么就可以馬上找到一種改進的方向,也就是對原有的一種現象進行分層,如對原始數據中記錄的一些類別對它們進行層別,如果對生產線進行層別的話,A生產線不良率為10.4%,B生產線不良率為9.7%,差別不大,接著按膠的供應商進行層別的時候,甲供應商不良率為17.1%,乙供應商不良率為2.2%,有顯著的差異,所以通過層別找到重點的一個方向,是膠水不同造成的不良。  可見層別法不是一開始就去找原因,而是先將現象進行分層這樣的一種方法。如果我們想從大量信息中搜索出有價值的信息,層別法是非常快捷的一種方式。前提條件是我們要把這些數據不斷地分維度,所以當問題出現之后,我們一般來尋求有沒有信息,當信息收集到之后最佳的方式是從現象中分維度、找重點、找異同、找規律,而不是馬上就進行原因分析。  再看這樣一個場景,公司的發電機在秋末時出現周期性超速,而設備檢查員停機對每個部件進行檢查,沒有發現顯而易見的原因。如何應用層別法分析呢?我們可以通過問問題的方式來不斷地核查各種現象來找出不同,因為和原來完全都是一樣的話,結果也會和以前一樣,既然結果和以前不同,一定是過程發生了某些變化。我們來看看這個案例是如何用問問題的方式進行層別的。問:為何出現失速這種現象?這個問題好不好呢?這個問題是不是問不同呢?實際上這個問題問的是技術上問題,可...
發布時間: 2022 - 12 - 20
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科技的進步使現在企業生產率越來越高,信息技術使得技術壁壘逐漸弱化,提升質量、加強質量管理已越來越成為企業增強競爭力的核心。六西格瑪質量管理體系正是基于時代和企業的需求而產生、并在企業的實踐中不斷完善和發展起來的一套科學、嚴謹、高效的質量管理新理念、新方法。  隨著全球經濟一體化,我企業的核心競爭力從效率向質量轉變。在此期間六西格瑪質量管理許多知名企業擺脫了經營困境,并且造就了一批世界頂級的企業。六西格瑪質量管理理念和管理模式日趨完善,為更多企業的成功經驗證明,是企業獲得生存與發展的管理戰略。然而六西格瑪質量管理對多數中國企業的領導人來說還相對比較陌生,國內仍有許多企業的規模管理基礎較低,很少進行數據化決策,六西格瑪運用無從談起。  六西格瑪質量管理體系既是基于數理統計的分析工具,又是有效解決具體質量問題的方法論,同時還是推動企業高效運作的管理哲學。它以數據和事實為依據、以滿足和超越客戶需求為主旨,達到提高效率和縮減成本的目標,實施六西格瑪質量管理體系的目的即是要縮減偏差,直到將偏差控制在滿足客戶需求的范圍內。  現在六西格瑪越來越趨向于精益生產與其相結合,其本質是消除浪費。通過整合精益生產與六西格瑪管理,吸收兩種生產模式的優點,彌補單個生產模式的不足,達到更佳的管理效果。兩者不是簡單的相加,而是互相補充、有機結合。傳統六西格瑪項目主要解決與質量有關的復雜問題,例如控制一個過程的產品整體合格率;而現代六西格瑪項目解決的問題還包括與其相關的“綜合性”復雜問題。  制造業是各行各業中的重要一環,聯系了需求和消費兩個端口。制造業管理良好與否直接影響到企業的成本與服務質量,進而影響到企業的在市場上的競爭力。六西格瑪在制造業的出現,開拓性的規范化了行業的操作,高標準的要求。使一些產品在保證質量的同時降低成本。為企業的經營決策提供依據,更加有利于企業在市場中提高自己的競爭力。  簡而言之...
發布時間: 2022 - 12 - 19
作者: 馬萬兵
點擊次數: 53
眾所周知5S是精益生產基礎,而2S又是5S的根本,沒有2S的基礎更談不上5S的成功。同樣設備OEE提升也是精益生產中的重要改善分支,照樣離不開2S改善支持。  在設備OEE提升中有一個重要改善維度,那就是設備時間利用率,因此減少設備停機時間是提升設備OEE的重要改善方向。在實際現場觀察中我們經常看到,高頻次的設備小停機時間是主要是由于I型浪費(尋找工具/工裝/人員等)造成的。因此消除I型浪費是提升設備OEE的重要手段。而造成I型浪費的產生更多的是由于基支現場管理的缺失造成的。而現場管理最為重要的一項就是5S管理。而在設備OEE提升過程中2S改善尤為重要,主要體現在,如下。  首先,通過程序分析法識別出具體的浪費點,通過機臺工位布局設計,最大可能優化工位器具種類/數量,再根據使用頻次高低進行就近布置設計。  其次,對工位物料收容狀態及數量進行標準化一致性布置設計,通用工裝器具進行隨線布置設計及目視化管理。為操作員工作業標準化訓練奠定基礎條件。  最后通過機臺工位標準化布局設計及目視化管理推進,經過一定時間內的有效訓練可以實現作業人員效率極限化。  綜上所述,2S在設備OEE提升過程中起著非常關鍵的作用,對作業人員效率極限發揮有著持續提升的作用。  本文為冠卓咨詢原創文字作品,任何人或組織不得對本文進行篡改,轉載或以盈利為目的行為,一經發現,將負法律責任。
發布時間: 2022 - 12 - 16
作者: 白興
點擊次數: 249
企業理念要得到員工的認同,必須在企業的各個溝通渠道進行宣傳和闡釋,那么如何向員工宣傳企業文化呢,歸納七種理念方法共大家學習參考:  一、廣泛征求意見  任何企業都有文化,尤其對于許多大中型的國營企業,在經歷了這么多年的風風雨雨后,員工對文化總有許多自己的看法,很多企業在引入組織變革或再造時,往往忽略了對本企業文化的考慮,結果往往造成了“手術很成功,但病人死了”的為難。麥肯錫兵敗實達,就是最好的案例,雖然方案很科學,但實達的文化不能融合,結果是一敗涂地。很多人把企業文化認為是老板文化、高層文化,這是片面的,企業文化并非只是高層的一己之見,而是整個企業的價值觀和行為方式,只有得到大家認同的企業文化,才是有價值的企業文化。要得到大家的認同,首先要征求大家的意見。企業高層管理者應該創造各種時機讓全體員工參與進來,共同探討公司的文化。不妨先由高層制造危機感,讓大家產生文化變革的需求和動機,然后在各個層面征求意見,取得對原有文化糟粕和優勢的認知,最后采取揚棄的方法,保存原有企業文化的精華局部,并廣泛進行宣揚,讓全體員工都知道公司的企業文化是怎么產生的。  二、與員工的日常工作結合起來  企業確定了新的企業文化理念后,就要進行導入,其實也就是把理念轉化為行動的過程。在進行導入時,不要采取強壓式的,要讓大家先結合每個員工自己的具體工作進行討論,首先必須明確公司為什么要樹立這樣的理念,接下來是我們每個人應如何改變觀念,使自己的工作與文化相結合。在我們為一家國營公司做的企業文化塑造工程中,就是先讓基層員工自己討論工作中的問題,然后結合企業文化,提出如何進行改善和提高,包括工作的流程和方法,最后是自己應該怎么做。通過這樣的研討,讓每個員工都清楚的知道公司的企業文化是什么,為什么要樹立這樣的文化,為什么自己要這么做。  三、企業高層的角色  作為企業文化的,高層管理人員承當著企業文化建立最重要也最...
發布時間: 2022 - 12 - 15
作者: 馬萬兵
點擊次數: 105
眾所周知5S是精益生產基礎,而2S又是5S的根本,沒有2S的基礎更談不上5S的成功。同樣設備OEE提升也是精益生產中的重要改善分支,照樣離不開2S改善支持。在設備OEE提升中有一個重要改善維度,那就是設備時間利用率,因此減少設備停機時間是提升設備OEE的重要改善方向。在實際現場觀察中我們經常看到,高頻次的設備小停機時間是主要是由于I型浪費(尋找工具/工裝/人員等)造成的。因此消除I型浪費是提升設備OEE的重要手段。而造成I型浪費的產生更多的是由于基支現場管理的缺失造成的。而現場管理最為重要的一項就是5S管理。而在設備OEE提升過程中2S改善尤為重要,主要體現在,如下。    首先,通過程序分析法識別出具體的浪費點,通過機臺工位布局設計,最大可能優化工位器具種類/數量,再根據使用頻次高低進行就近布置設計。其次,對工位物料收容狀態及數量進行標準化一致性布置設計,通用工裝器具進行隨線布置設計及目視化管理。為操作員工作業標準化訓練奠定基礎條件。最后通過機臺工位標準化布局設計及目視化管理推進,經過一定時間內的有效訓練可以實現作業人員效率極限化。    綜上所述,2S在設備OEE提升過程中起著非常關鍵的作用,對作業人員效率極限發揮有著持續提升的作用。本文為冠卓咨詢原創文字作品,任何人或組織不得對本文進行篡改,轉載或以盈利為目的行為,一經發現,將負法律責任。
發布時間: 2022 - 11 - 30
作者: 龐兆然
點擊次數: 114
先看這樣一個案例,線路板裝配時,點膠工藝的不良率高達10%,需要進行改善,那么從何入手呢?有很多因素都可能對結果產生影響,主要因素在哪里呢?如果全部進行分析那么要耗費太多的時間和精力,究竟從哪里入手呢?這里有一種思路,如果造成結果的原因特別多的時候,我們可以先從現象開始進行分層,然后再進行分析。它的思路是這個樣子的:如果平均不良率是10%,這是一個現象,這個10%可能由許多個來源構成,而這些來源有可能是兩個有顯著差異的總體所造成的這樣一種現象,如果我們把這樣的一種類別能夠分開,那么就可以馬上找到一種改進的方向,也就是對原有的一種現象進行分層,如對原始數據中記錄的一些類別對它們進行層別,如果對生產線進行層別的話,A生產線不良率為10.4%,B生產線不良率為9.7%,差別不大,接著按膠的供應商進行層別的時候,甲供應商不良率為17.1%,乙供應商不良率為2.2%,有顯著的差異,所以通過層別找到重點的一個方向,是膠水不同造成的不良。可見層別法不是一開始就去找原因,而是先將現象進行分層這樣的一種方法。如果我們想從大量信息中搜索出有價值的信息,層別法是非常快捷的一種方式。前提條件是我們要把這些數據不斷地分維度,所以當問題出現之后,我們一般來尋求有沒有信息,當信息收集到之后最佳的方式是從現象中分維度、找重點、找異同、找規律,而不是馬上就進行原因分析。再看這樣一個場景,公司的發電機在秋末時出現周期性超速,而設備檢查員停機對每個部件進行檢查,沒有發現顯而易見的原因。如何應用層別法分析呢?我們可以通過問問題的方式來不斷地核查各種現象來找出不同,因為和原來完全都是一樣的話,結果也會和以前一樣,既然結果和以前不同,一定是過程發生了某些變化。我們來看看這個案例是如何用問問題的方式進行層別的。問:為何出現失速這種現象?這個問題好不好呢?這個問題是不是問不同呢?實際上這個問題問的是技術上問題,可能我們要...
發布時間: 2022 - 11 - 29
作者: 莫顯耀
點擊次數: 56
科技的進步使現在企業生產率越來越高,信息技術使得技術壁壘逐漸弱化,提升質量、加強質量管理已越來越成為企業增強競爭力的核心。六西格瑪質量管理體系正是基于時代和企業的需求而產生、并在企業的實踐中不斷完善和發展起來的一套科學、嚴謹、高效的質量管理新理念、新方法。隨著全球經濟一體化,我企業的核心競爭力從效率向質量轉變。在此期間六西格瑪質量管理許多知名企業擺脫了經營困境,并且造就了一批世界頂級的企業。六西格瑪質量管理理念和管理模式日趨完善,為更多企業的成功經驗證明,是企業獲得生存與發展的管理戰略。然而六西格瑪質量管理對多數中國企業的領導人來說還相對比較陌生,國內仍有許多企業的規模管理基礎較低,很少進行數據化決策,六西格瑪運用無從談起。六西格瑪質量管理體系既是基于數理統計的分析工具,又是有效解決具體質量問題的方法論,同時還是推動企業高效運作的管理哲學。它以數據和事實為依據、以滿足和超越客戶需求為主旨,達到提高效率和縮減成本的目標,實施六西格瑪質量管理體系的目的即是要縮減偏差,直到將偏差控制在滿足客戶需求的范圍內。現在六西格瑪越來越趨向于精益生產與其相結合,其本質是消除浪費。通過整合精益生產與六西格瑪管理,吸收兩種生產模式的優點,彌補單個生產模式的不足,達到更佳的管理效果。兩者不是簡單的相加,而是互相補充、有機結合。傳統六西格瑪項目主要解決與質量有關的復雜問題,例如控制一個過程的產品整體合格率;而現代六西格瑪項目解決的問題還包括與其相關的“綜合性”復雜問題。制造業是各行各業中的重要一環,聯系了需求和消費兩個端口。制造業管理良好與否直接影響到企業的成本與服務質量,進而影響到企業的在市場上的競爭力。六西格瑪在制造業的出現,開拓性的規范化了行業的操作,高標準的要求。使一些產品在保證質量的同時降低成本。為企業的經營決策提供依據,更加有利于企業在市場中提高自己的競爭力。簡而言之六西格瑪是一項解決問...
發布時間: 2022 - 11 - 28
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點擊次數: 226
2022年11月09-11日,由中國中小企業協會質量品牌工作委員會主辦,北京冠卓咨詢有限公司承辦的“精贏天下 益在未來——2022年度精益企業年會”在長沙順利召開。此次會議聚集了全國數十家知名制造型企業的高管,冠卓咨詢董事長李驊先生,博世汽車部件(長沙)有限公司總經理魏彥先生,戴爾(中國)有限公司供應鏈運營總監林玉煌先生以及冠卓咨詢特別顧問三重野英治先生先后上臺發言。此次參會的數十家企業中,既有已推行過多年精益改善且取得顯著績效提升的企業,也有希望通過學習進一步了解精益生產、智能制造,并且能與制造業同仁交流經驗的企業。會議始終在開放、輕松的氛圍中進行。在第一天的會議活動中,來自航空工業津電的王尊眾先生、掌上車間的馮洋先生、博云東方的廖正書先生以及傳化智聯的葉建兵先生等十多位嘉賓上臺做了主題分享,內容圍繞精益生產、精益六西格瑪、精益智能制造、精益人才培養、精益工廠布局等多個主題,從框架結構到解決方案、從戰略制定到實戰落地,深入淺出的闡述了以精益生產為主導的管理思想和工具是如何幫助制造型企業提升績效、培養人才、改善現場,最終提升企業的競爭力。在最后的頒獎環節中,冠卓咨詢董事長李驊先生和中國中小企業協會質量品牌工作委員會周會長為戴爾(中國)、湖南博云東方、浙江傳化智聯等十家企業頒發了2022年度精益企業年會“精益管理年度突出踐行者”獎,以肯定這些企業在企業生產中推行精益管理的突出表現。第二天,冠卓咨詢組織了前來參會的成員一起參觀了博世汽車部件(長沙)有限公司。其主要生產汽車電子驅動,經過數字化升級改造以及依靠人工智能技術,工廠已全面實現生產流程自動化、智能化、數字化,機器人互聯率逾80%,是汽車制造業數智轉型的杰出代表。此次參觀對于前來參觀的企業高管們有很大的觸動,也使他們堅定了推行精益管理、探索適合自身智能制造升級的戰略目標。對于謀長求遠發展、謀求積累固有技術積累的企業,必定會...
發布時間: 2022 - 11 - 18
作者: 李國松
點擊次數: 154
有別于傳統的孤島式、離散型生產模式,連續流生產線有降低在制品庫存、縮短生產周期、減少移動浪費、提高生產效率等優勢。連續流是指產品在生產線上暢通無阻,工序與工序之間沒有或只有少量的在制品流動,單件流是連續流的最高境界。連續流生產線創建,可遵循以下步驟開展:1. 定義產品族一個公司的產品從市場的角度來看種類繁多成千上萬,但從制造流程來看,一般都可以分為幾大類別,分類的依據就是產品的生產工藝,工藝相同或類似的產品,可以歸納為一個產品族。其目的是通過產品族的劃分,實現一個平臺生產多種產品,提高生產線的柔性。在這個步驟我們會用到PQ/PR分析來進行產品類別劃分。2. 價值流分析通過產品的價值流分析,可以讓我們找出生產運營流程中的各種浪費,從而可以給我們提供流程優化、改善的機會點,在設計連續流產線時可以使生產流程更順暢。3. 工步及時間研究對各工序中的工步進行細分,并測量其作業工時,通過ECRS原則,對工序進行優化、改善,在線體設計時,盡量做到線平衡最大化。4. 節拍設計節拍時間是指顧客實際需求的速度,其計算公式為:節拍=每班運行時間/客戶每班需求數量。通過節拍時間的確定,我們就可以對生產線的產能進行設計,設計時通常會預留30%的上浮產能。5. 生產流程設計在此環節我們需要對產品的作業順序、線體形狀、工位、設備配置、人員配置、工裝夾具配置、物流、信息流等進行設計,通過前期的策劃、計算,達到生產線勞動利用率高、制造周期短、制造柔性強、質量和安全有良好保障的目的。6. 線平衡計算及改善工序之間的作業均衡是產品連續流動的基礎,生產線平衡率低,會導致作業員、設備的等待時間長,生產效率就會較低,同時還會造成流水線上局部工序在制品的滯留和等待,我們可以通過ECRS原則來改善線平衡。7. 整體布局設計完成以上步驟的工作后,就可以將...
發布時間: 2022 - 10 - 21
作者: 莫顯耀
點擊次數: 146
目視化管理對于車間的作用是不可忽略的,對疫情的經濟環境下可減少企業的管理成本、提高生產安全性的同時,增加車間的規范和美觀程度。目視化利用顏色管理、油漆戰略形象直觀的各種視覺感知信息來組織生產活動,達到輔助生產、提高勞動生產率目。也是一種利用視覺來進行管理的科學方法。目視化的目的,是把工廠許多隱藏的問題表現出來、問題在哪問題是什么一目了然,變成誰都能看明白的事實。以公開化、透明化的基本原則,盡可能地將管理者的要求和意圖讓大家都看得見,借以推動自主管理、自我控制。目視化管理系統是任何一個現代化企業所不可缺少的重要組成部分,與我們的生活、生命息息相關。一方面它為工作人員提供全方位的視覺引導,方便識別;另一方面它將主體設備本身的危險性和功能進一步詮釋清晰,起到預防隱患,規避風險。在經常性的反復工作環境中,工作人員最容易忽視作業環節的確認,作業順序的錯亂,忽視潛在作業風險,形成潛在的風險源,目視化管理系統正是為解決生產中存在的這些問題,所以一個成功的目視化系統既能讓工作人員在最短時間內,最快最直觀的了解設備運行及狀態,提升作業效率的同時又能規避危險因素,這也是我們要努力做到的目視化管理系統。進行目視化管理的管理推進時,要注意對員工進行激勵,使員工感受到目視化對生產改善起到推進效果,減少自身工作的許多障礙。目視管理的過程中工具與使用色彩要規范化與標準化,要與企業“主題色”相得益彰,與公司文化融為一體,統一各種可視化的管理工具,便于了解與記憶。推進過程中也要注意實用性,不能為了美觀而美觀,必須考究有用,切忌形式主義,要真實起到現場管理的效果。企業實行目視化管理后,明亮、整齊的現場可以是公司在客戶面前脫穎而出,使別人身臨其境感受到企業管理水平,間接帶來訂單和好評。同時對自身還能帶來全員意識的徹底變革,使上下內部信息交流通暢,很大程度上減少了扯皮和隔閡;提高員工工作時的的成就感和滿足感。&#...
發布時間: 2022 - 10 - 21
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