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發布時間: 2025 - 11 - 19
點擊次數: 65
潮起黃海之濱,智匯精益之巔。11月13日至14日,以“智熔新境 鏈啟未來—解碼數智驅動下的精益全價值鏈重構與降本增效新范式”為主題的2025精益企業年會在青島舉行。來自全國各地的行業領袖、企業高管、精益管理專家及各行各業精益踐行者齊聚一堂,以思想碰撞凝聚發展共識,以標桿參訪探尋實踐路徑,共同交流分享數智時代精益管理創新發展的新道路。第一天主題分享環節,多位行業領軍人物與資深專家登臺獻智,圍繞數智技術與精益管理的深度融合展開精彩論述。嘉賓們從全價值鏈重構的核心邏輯出發,結合人工智能、大數據等前沿技術應用案例,深入解析了精益管理在研發設計、生產制造、供應鏈協同、客戶服務等關鍵環節的創新實踐,為企業破解成本管控難題、激活組織效能提供了全新思路。從“數智工具如何賦能精益流程優化”到“全價值鏈降本增效的底層邏輯”,從“標桿企業精益轉型實戰經驗”到“未來精益管理的發展趨勢”,一場場干貨滿滿的分享既有理論高度,又具實踐溫度,引發了現場觀眾的強烈共鳴與深度思考。第二天精益標桿企業參訪環節,將理論與實踐緊密銜接。參會嘉賓們分組參觀了青島海爾商用空調有限公司和青島海爾中央空調互聯工廠,實地感受數智化精益管理帶來的變革力量。在現代化生產車間,智能生產線的高效運轉、精益化流程的無縫銜接、數字化管理平臺的精準管控,讓嘉賓們直觀領略了“數智+精益”的落地成效,在實地觀摩與互動交流中汲取寶貴經驗,為自身企業的精益升級積累了鮮活樣本。為期兩天的峰會論壇,通過主題分享與實地參訪的有機結合,搭建了一個集思想交流、經驗分享、資源對接于一體的平臺。參會嘉賓紛紛表示,此次峰會不僅深化了對數智驅動下精益管理的認知,更收獲了可借鑒、可落地的實踐方案,未來將把所學所悟融入企業發展實踐,以精益之力破解發展難題,以數智之翼賦能產業升級。此次青島精益峰會論壇的圓滿舉辦,不僅為行業傳遞了精益管理的創新理念,更凝聚了產業協同發展的...
作者: 鐘燦鴻
點擊次數: 123
2023年2月15日上午,無錫某電氣股份有限公司隆重召開精益管理項目一期啟動會。一期項目周期10個月,本著培養團隊學習、植入精益理念、構建精益管理模式、打造運營效率持續可提升競爭力的初心,在冠卓精益管理團隊和吳總的帶領下公司邁出了精益生產管理的第一步。公司高層領導吳總、楊總等高層領導列席了本次大會;北京冠卓咨詢有限公司董事長李驊老師、總經理廖偉老師、項目總監聶老師以及咨詢顧問鐘老師也參加了此次大會。會議上,楊總從對精益的思考、怎么做好精益引發眾人的深思,并且指出公司人員需要創新,需要接受新的事物,對待精益項目需要務實,通過此次精益項目要培養自己的隊伍。廖老師針對精益管理項目一期進行了項目規劃,從項目總體推行策略、項目改善方向規劃、項目實施計劃與改善思路等維度做了詳細的講解,并進行了成功推行的案例分享。會議上宋總進行了項目管理機制的介紹,對項目組織架構以及項目管理思路進行了詳細的介紹。項目學員代表楊經理進行了發言,表明了自己的看法,作為學員代表對一期項目進行了表決心公司董事長吳總對模塊負責人進行授權以及宋總帶領下進行宣誓。隨后李驊老師闡述了我們到底在精益中學習什么東西,怎樣去學習,指出我們要明白改變其實不是那么容易的事情“沒有問題才是最大的問題”,要學習好工具的運用善于去尋找改善點,并且改善點要基于現場、事實和數據。李老師還做了精益改善工具以及精益經驗的分享。 最后公司董事長吳總更加深入的闡述了做精益管理項目的意義。吳總指出目前正式新能源、光伏產業的賽道時期,機遇、挑戰、競爭并存,只有加強提升公司的內部管理并創新、提升自身的內力才能在激烈的競爭中生存與發展。吳總還寄予了新的期望:全員參與,提升內力,實現創新,精益求精。啟動會后大家合影留念。本文為冠卓咨詢原創文字作品,任何人或組織不得對本文進行篡改,轉載或以盈利為目的行為,一經發現,將負法律責任。
發布時間: 2023 - 02 - 24
作者:
點擊次數: 117
公司成立以來一直保持快速發展,但基層員工流動性大、基層管理者缺少系統規范化訓練導致基層干部管理能力欠缺,因此,急需提升班組管理能力。廣東某有機硅有限公司聯合北京冠卓咨詢于2022年6月23日正式啟動《精益班組管理項目》,由點及面,由事向人展開,對基層管理者進行管理技能系統化、標準化培訓,以此提升基層干部的管理能力。本次培訓項目共輸出班前會標準流程、班組日常管理流程及管理日志、班組QCD核心指標明細及趨勢圖、班組管理看板及行為觀測表、巡查路線圖及巡查標準、巡查星級評價、指標改善課題、周改善計劃、周例會等多個管理流程制度,涵蓋了人員管理、產品質量提升、生產降本增效、車間精益完善等不同內容的十余項改善項目來完善班組管理體系,提升基層干部的管理能力;經過半年、180天的培訓、學習、應用,精益班組管理項目推行辦于2023年1月12日舉行2022年精益班組管理項目總結匯報,本次會議有公司領導班子、中層干部及精益班組團隊參加,邀請了冠卓咨詢白老師、吳老師、孫老師三位精益專家做評審。首先由項目推行辦主任、生產部副經理陶經理進行項目推進情況匯報,先是回顧了推進項目這半年來的酸甜苦辣,緊接著便是分別從項目推行思路、班組長能力提升過程、培訓輔導開展、小組作業完成情況、督導評審等五個關鍵點來展示班組管理體系,從零到整,從無章到有序的過程,最后結合公司精益管理及基層干部的能力提升情況,提出了后續推進班組管理計劃,助力廣東某有機硅公司培養高質量的基層管理人員。緊接著,由三車間組、混返組、包輥擠出組、液體膠2組、工程組、液體膠1組匯報人依次進行項目總結匯報,匯報者從項目成功概況、成果展示、團隊風采、收獲與不足等5個方面進行詳細的闡述。冠卓咨詢白興老師對匯報項目進行點評。精益班組項目共進步的氛圍、管理能力提升效果給予高度評價;也對項目推進過程中工具的應用、原因分析方法,整改措施的針對性等不足提出建議,展望...
發布時間: 2023 - 02 - 10
作者: 鐘燦鴻
點擊次數: 230
在工廠中,常見的材料浪費現象有著不同的表現形式,工作人員可根據其顯隱性特征對其進行歸類、分析,明確各種浪費存在的原因,并采取對應的對策。  直接的材料浪費的原因及采取的對策如下:  工人加工用量大,采取對策:針對材料投入量、消耗量等編制明確的工藝文件,并檢查工人的執行情況;  可使用次一級質量的材料時卻用了高一級質量的材料,采取對策:產品試制時,做好產品材料試驗工作,并對可用材料的質量、規格、型號做出明確的規定;  加工錯誤而導致改制或報廢,采取對策:對工人進行作業標準、技能方面的培訓,直至操作熟練無誤后方可允許其上生產線;  人為損壞和材料丟失,采取對策:加強倉庫及生產現場的材料存儲保管工作;  材料變質、過期,采取對策:加強材料在倉庫及現場的存儲保管,采取“先進先出”的領發料原則。  間接的材料浪費的原因及采取的對策如下:  因焊接點增加帶來的材料浪費,連接過多、多余功能、設計不合理造成的材料浪費,采取對策:在保證和提高產品質量的前提下,改進產品結果設計,減輕產品自重,減少多余功能,降低邊角料損壞;  操作不合理使邊角料損耗增大,采取對策:對工人進行作業標準、技能方面的培訓,直至操作熟練無誤后方可允其上生產線;  工序問題、設備問題造成的材料浪費,采取對策:推行技術改造,采用先進設備、先進工藝來代替落后陳舊的設備和工藝,從而降低材料的工藝性損耗;  因材料規格不合格而使得材料綜合利用率降低,采取對策:加大材料進庫檢驗、投入生產前的檢驗力度,確保投入生產的材料符合要求;  因產品自身特點而使得材料綜合利用率降低,采取對策:推進產品更新換代工作,把笨、大、粗的產品改進為精、小、巧的高技能新型產品;  原定材料供應不足,采用替代性材料而造成的浪費,采取對策:針對原定材料設置安全庫存量,建立健全材料安全庫存預警制度,以便及時采購。  隱藏的材料浪費采取的對策如下:  大量囤積暫...
發布時間: 2023 - 01 - 05
作者: 吳珊捷
點擊次數: 144
隨著科技和生產力的不斷發展,企業對產品的質量控制越來越嚴,某些企業除了設置質保部以外,甚至還會設置“中控”崗位來把控過程質量,對于部分質量要求嚴格的企業,已經開始推動“一序一檢”來確保產品質量,這也是為了確保自身產品在市場擁有充足的競爭力。  那么產品的質量如何管控呢?產品的質量問題發生第一現場,第一現場就是員工。 除了對員工的績效考核,我們還可以從以下幾步來管理產品質量:  一、設立質量控制點(工序控制點),每個控制點有易懂、易操作的指導文件。人:人員是否穩定、操作熟練度、質量意識等,機:使用的設備、工裝夾具、工具等,料:使用的直材輔料、零部件等,法:作業標準、作業標準執行等,環:良好工作環境:員工競爭、現場環境測:各種檢測手段等  二、全員參與,生產人員首先自檢,自檢合格后簽字蓋章,流入到下道工序,同時下道工序的生產人員可以對上到工序再進行檢驗,又稱互檢。同時在生產現場,會有專職檢驗員與巡檢。這樣可以做到每到工序都有人把關,每個人都有責任。  三、采用QC工程圖,真實記錄數據,運用統計將直通率控制在目標范圍內,這是作為過程檢驗IPQC應該做的,作為管理根據提供的不良數據進行持續改善,不管是5W1E還是三現三不原則,都只是方法,最重要是要能真實反饋出來。  四、定期對生產過程出現的問題進行統計(日報表、返修返工表),利用直方圖查出主要原因,提出改善對策,預防下次再犯  五、對生產過程中的合格品、不合格品、待檢品應分開隔離標識。這時候必須要把限度樣件確認好,才能保證批量產品質量的一致性  六、對生產過程中使用的儀器設備,要經常維護,檢查。防止儀器錯誤導致生產出不合格品的幾率  七、從倉庫領料到生產現場,應在上料前再檢查下原材料。特別是手工的自制件有無松動、斷裂的情況  本文為冠卓咨詢原創文字作品,任何人或組織不得對本文進行篡改,轉載或以盈利為目的行為,一經發現,將負法律責任...
發布時間: 2023 - 01 - 04
作者: 宋顯龍
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豐田工作方法(TBP)的構成——10個意識&8個步驟  前面我們一起了解了豐田工作方法TBP是什么,接下來我們一起解讀一下TBP的構成。TBP是踐行Toyota Way理念的方法,同時TBP也是基于問題解決的方法。它的整體構成有如下的10個意識和8個步驟構成。  圖1 TBP 10個意識8個步驟  作為問題解決的方法,TBP還是在PDCA大的框架下進行展開,將問題解決分為8個步驟,其中P階段分為「明確問題、分解問題、設定目標、把握真因及制定對策」5個步驟,D階段對應「貫徹實施對策」,C階段對應「評價結果和過程」,A階段對應「鞏固成果」,共計8個步驟。相比于傳統的QCC十步法和8D等拆解PDCA過程不同,TBP在每一個步驟中都有一些基本意識的體現,這也是將Toyota Way理念能夠具體承接落地的過程。  10個基本意識是實踐TBP 8個步驟時應具備的基本準則,沒有10個基本意識,8個步驟就只是一個邏輯步驟。  · 客戶至上  在為本部門或公司開展工作時,應始終將客戶的利益放在第一位。在豐田,后道工序也被看作是“客戶”     · 經常自問自答 “為了什么”  不要將當前的手段與目的相混淆,應常常自問:“真正目的是什么?”  · 當事者意識  只有認識到自己是當事者,才能理解工作的使命和價值,產生自豪感,才會去思考“我要怎么做?”,“我一定要做到”。  · 可視化  將問題用一目了然的方式顯現,并與相關人員共享,促使新的發現。另外對信息、計劃、情況的認識、意見等需要共享的信息,也應當進行可視化處理。  解讀:上述這4個基本意識不是僅停留在理念層面,它是會具體在TBP 8個步驟中的「明確問題」這一步要有具體體現的。TBP要求的明確問題是要說清楚幾個要素:  1、解決這個問題真正的目的是什么?能為客戶帶來什么?—...
發布時間: 2023 - 01 - 03
作者: 宋顯龍
點擊次數: 844
當人們提起精益生產的時候是怎么也繞不開TPS(豐田生產方式)的,關于它的介紹與與解讀有非常多的資料可參考,其中有一個內容是經常容易被人忽視的,那就是豐田的工作方法TBP(Toyota Business Practices)。  本系列就將全面介紹與解讀一下豐田工作方法TBP在企業中的實踐與應用。解讀會從以下幾個方面展開:  1.什么是豐田工作方法(TBP)  2.豐田工作方法(TBP)的構成——10個意識&8個步驟  3.TBP 10個意識解讀  4.TBP 8個步驟概述  5.TBP問題解決流程圖(PSFC)應用  6.TBP應用常見問題(一)  7.TBP應用常見問題(二)  什么是豐田工作方法(TBP)  在解讀TBP之前,要先提到Toyota Way 這個概念,Toyota Way 可以說是歷代豐田人在實踐中摸索和提煉出的豐田獨特的經營理念和價值觀念 ,是保證豐田品質和豐田生產方式在世界各地得以持續發展的真諦所在,是豐田真正的經營之“道”。圖1 Toyota Way 2001  在2001年豐田明確將歷年來總結的豐田價值觀正式整理成手冊,即:Toyota Way 2001手冊。手冊以簡單明確的用詞讓世界各地的豐田員工容易理解與奉行,自然地滲透到研發、經營、銷售、服務各層面。  Toyota Way由「以人為本、智慧與改善」這兩大支柱理念構成,在「以人為本」的理念中又強調了「團隊合作、尊重」兩個原則;在「智慧與改善」的理念中強調「現地現物、改善、挑戰」三個原則。從構成表述上可以看出Toyota Way不是具體工作方法,它是一種理念性指導。如同其他理念性內容一樣,它們都難以用文字來精確掌握與完整詮釋。所以在全球推進Toyota Way時就需要有一項工具性的方法能夠將理念轉化為具體的實踐方式,而豐田工作方法TBP(Toyota Business Practices...
發布時間: 2022 - 12 - 30
作者: 莫顯耀
點擊次數: 160
精益生產理念由豐田公司提出的,其原意就是:“在需要的時候,按需要的量,生產所需要的產品”。  中國現代的生產企業已經由原來的追求產量的時代到了追求質量的時代,在日趨激烈的競爭下,成本也成為決定勝利的重要因素,如果不能降低企業的成本,那么企業必然會虧損,最終將面臨被淘汰的局面。因此精益生產方式才被推到了現代面前,精益生產方式就是控制浪費、節約成本的最好的一種生產方式。因而全世界的企業都引進精益生產方式,希望能改變企業的面貌,獲取更大的利潤。  對如何消除浪費,豐田公司對此有個形象的比喻,比如家里的水龍頭開了,流了一地的水,采取的措施肯定是先關水龍頭,再拖地。但是在企業中,出現問題,大多數是去想怎么辦,采取什么措施來解決問題,而從來不去想為什么,這就與不去關水龍頭,而是先去拖地是一樣的道理。只要對每個問題都找出為什么,然后再針對為什么而采取必要的措施,才能將問題徹底解決,換句通俗的話來說,就是要先關“水龍頭”,只有先關閉亂源,才能控制住浪費。豐田公司針對七大浪費,提出了JIT的生產方式;采用后拉式生產來控制浪費;通過“5s”管理的開展,對現場存在著的庫存進行不斷的整改;通過運用“防呆手法”來不斷地改進生產中的不合理現象、控制生產中出現的浪費。對這些浪費研究出控制方法后,豐田公司又提出了第八大浪費,那就是忽視員工智慧潛能的浪費,他們認為很多的問題,工人都有很好的辦法來解決。針對此點,豐田公司制定了一系列的辦法來充分發揮工人的參與積極性,比如,他們的工人發現改進解決或改進問題的辦法時,工人只需將管理人員叫到現場,說明自己的改進方法就可以了,剩下的填表、申報的工作都由管理人員來執行,工人就可以拿到獎勵。他們要求每個工人每月必須有一項創新或改進,并且將一些好的辦法在每年底都匯總后編成一本書。豐田公司就是通過這些辦法來消除浪費和不斷改進不足,以此來降低成本,增加利潤。  現在的企業生產現...
發布時間: 2022 - 12 - 29
作者: 紀宏哲
點擊次數: 220
一、線外準備與線內準備的明確化及徹底改善線外準備是指設備在運轉中可以做的準備工作,即可以事先做好的作業(如工具類的準備、拆下來的工件放置、放置臺的準備等)、部分的零部件組裝作業、預熱作業等。線內準備是指必須在設備停止狀態下才能從事的作業,如加工工具的更換等。  制程中間準備作業中,要確定哪些工作可以做線外準備,哪些工作必須在線內準備才能做,然后再決定順序。在制程中準備作業里面,經常因為缺少必要的工具而去尋找,因為螺栓不合適而去尋找,作業途中因為裝配不良而做部分調整,以至問題發生。作業者本身也許不容易發現,雖然只是1-2分鐘的小損失,課時累計先來也是很長的時間,所以這些小的損失也是要設法去消除。二、線內準備到線外準備的轉移把從前在線內的準備工作,想辦法轉移到線外去做,這樣就可以縮短制程中間的準備時間。分析線內準備的作業內容,作為一定要在線內作業的工作,思考如何轉移到線外準備作業。例如:在線內作業的工具更換、裝配、調整工作改為在線外部分組合后再到線上裝配。三、思考線內準備的方法與縮短時間從線內準備方法的改善來縮短時間,如加工工具的部分共通化及轉換操作簡單化,改善裝配和固定的方法及排除、調整等。可采用固定方式的思路和并行作業的實施方法。四、適合人員的重新評估及作業分擔大型的制程中間準備作業,可能需要數人到數十人的團隊作業,這樣的情形下,為了大幅度縮短時間,必須考慮:一線作業由多少人來做最有效率;工作如何分配,人員如何分組最合適;找出重要作業及縮短重要作業的限制;思考最適當人員的分配與工作的分擔。五、調整的排除為使調整速度化,必須進行思考目的、原因、內容、有效度,并把可以避免和不能避免的內容區分。本文為冠卓咨詢原創文字作品,任何人或組織不得對本文進行篡改,轉載或以盈利為目的行為,一經發現,將負法律責任。
發布時間: 2022 - 12 - 28
作者: 白興
點擊次數: 273
班組四階段教學法,顧名思義,即把教學過程分為準備、教師示范、學員模仿和總結練習四個階段的培訓方法。它適用于操作技能培訓和商業銷售實務教學等。學習曲線陡峭的知識,最好的策略絕不是文火燉豆腐,今天學一點明天學一點。而是在短時間內密集型學習,在扎實掌握的前提下快速推進。這樣做的好處在于可以讓潛意識充分工作。其實我們學的知識哪怕不去刻意思考也會有潛意識在處理,而且潛意識的處理是一個隱性的在知識間構建聯系的過程,如果不進行短時間內密集型的知識攝入,潛意識只處理每天學的那一點知識,構建聯系的效率會很低,處理的知識越多,構建的聯系會以幾何倍數提升。沒有經過有效培訓的員工是企業最大的成本!--松下幸之助現場工作教導的三大體系:OJT在崗訓練體系;Off—JT離崗訓練體系;SELF  DEVELOPEMENT自我開發體系;樹立指導者的意識革命:下屬沒有掌握,是指導者沒有教好。  注意第二&第三階段稱為教三練四前需要將工序分布及重點工序梳理篩選出來并進行工作分解,制定《工作分解表》,工作分解表要能回答三個問題是做什么,怎么做,為什么做;案例如下:工位:_扭線__________部件:_導線___________設備和夾具:_剝削鉗_______教導者演示教三遍:? 介紹者演示工作,一次只描述一個關鍵的步驟;? 介紹者演示工作, 陳述關鍵的步驟,強調關鍵點;? 介紹者演示工作,陳述關鍵步驟,關鍵點,并解釋為何這是一個關鍵點;學員演示練四遍:? 學員練習,指導者指出他的錯誤;? 學員做一遍并指出關鍵步驟;? 學員做一遍并指出關鍵步驟其中的關鍵點;? 學員做一遍并指出關鍵步驟,關鍵點和定義為關鍵點的原因。本文為冠卓咨詢原創文字作品,任何人或組織不得對本文進行篡改,轉載或以盈利為目的行...
發布時間: 2022 - 12 - 27
作者: 鐘燦鴻
點擊次數: 190
效率是評價生產活動有效性的尺度。效率的表現方式有很多種,人的效率可以通過“生產數量/人數”標示。一般要提高效率,可以通過增加機器的臺數和人數來增加作為分子的生產數量。  比如,10個人在生產1000個某種產品時,我們要將其生產效率提高20%,有兩種方法可以考慮。第一種方法比較容易,即通過增加機器的臺數和人數來提高效率。另一種方法是通過減少人數改善生產方式,從而提高效率。  但是顧客需要的的產品數量為1000個時,提高效率生產1000個以上的產品就會造成不必要的浪費。即使提高計算上的效率,可只是增加了與銷售無關的生產量,這可以看作是一種表面效率。  另一方面,如果用8個人相同的時間就能生產1000個這樣的產品,顯然,效率提高了20%。用現有的8個人和設備生產出原本10個人才能做出來的產品數量,實際上是降低了成本,這才叫真正的效率。  在經濟高度增長和銷售不斷增長的時期,在成長的光芒下很難發現浪費,在管理不善的企業中也很難發現浪費。引起這種生產過剩的浪費的原因之一就是無視顧客需求數量,任意提高生產數量的表面效率。  在制造現場,員工的動作有創造價值和不創造價值之分,通過增加勞動強度和延長勞動時間的做法;沒有結構化的會議、沒有數據支撐的管理等等,并不能提高勞動效率。努力改善消除不創造價值的工作是人性化的管理表現,只有這樣,效率才能提高。提高效率和強化勞動不同。  精益生產的核心在于降低成本,高效的協同、柔性的制造、少人化的作業、穩定的品質,集中體現在企業物料均衡且精準的流動,帶來周轉率的提升和庫存成本的降低,應將縮短制程周期、降低庫存作為核心考核指標,提升真正的效率。  本文為冠卓咨詢原創文字作品,任何人或組織不得對本文進行篡改,轉載或以盈利為目的行為,一經發現,將負法律責任。
發布時間: 2022 - 12 - 22
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