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精益生產
Service 精益生產
  • 用最低成本，全面覆蓋企業開展的項目策劃、定位、推廣、建
  • 站、運營的培訓需求
2021 - 09 - 01
精益生產5個步驟我們要如何以精益五步驟落地精益生產呢？徹底杜絕浪費，以最小緩沖成本，根據系統狀態投料，限制在制品數量，由客戶拉動價值，暢流價值流，交付價值。1、 定義/識別價值精益實踐的關鍵出發點是價值，而價值只能由客戶來確定。而提供錯誤的產品或服務是一種“浪費”。請注意，“精益”不是制造系統的目標，“價值”才是制造系統的目標，客戶的價值認知和我們的成本與努力無關。我們要以客戶價值認知作為精益的起點，形成決定性競爭優勢，作為發展制造系統的目標。如果“目標”錯誤，后續發展的制造系統會是一項“浪費”。很多情況，競爭對手未察覺產業或運營模式問題，而檢視業界造成客戶的問題，是識別決定性競爭優勢的起點。2、識別價值流特定產品的價值流包含三項關鍵管理任務，這三項任務是：①從概念，產品企劃、設計，到投產全過程的解決問題任務。②從接單、制定生產計劃再到交貨全過程的訊息管理任務。③從原材料到成品，送到用戶手中的物質轉化任務。價值流分析能顯示出沿價值流的三種活動：①能創造價值的步驟，如機加工改變物理形狀的過程。②雖然不創造價值，但是在現有技術與生產條件下不可避免的步驟，如為保證品質，焊接處要檢驗（稱為1型浪費） 。③不創造價值而且可以立即去掉的步驟（稱為2 型浪費），如去毛刺 。3、流動一旦精確定立了價值，也完整地制定出了某一特定產品的價值流圖，消滅了明顯的浪費步驟，實行精益思想第3 步的時...
2021 - 09 - 01
精益生產的3大特征精益生產方式有何顯著的特征？下面從經典的精益體系出發，提煉出精益生產的三大特征，分別是：拉動式生產、消除浪費以及自働化。這三個特征應有助于我們快速了解精益生產的內涵，同時，對如何推行精益生產也有一定的參考價值。1、拉動式生產（1）定義：所謂拉動式生產，是指本工序只有在下道工序有需求時才進行生產，工序和工序之間形成一環一環的銜接，相互制約與平衡。（2）解析：形成倒逼機制，確保順暢化生產。（3）倒逼機制：因為工序與工序之間是相互銜接進行拉動式生產，因而任一工序（環節）出問題，都會使得生產無以為繼。這也是很多企業實行拉動式生產沒取得效果，反而效率更低、影響生產進度的一個重要原因。一個小小的提議是，推行精益時，不要急著去拉動，企業的小身板可能受不了嚴格的拉動，一拉反而受傷。而工序（環節）問題包括：設備故障、工藝不完善、員工操作不熟練、不良品等，拉動式生產形成的倒逼機制迫使最大限度消除這些問題，唯有如此，生產才能順暢化進行，并體現出拉動式生產的巨大價值。2、消除浪費（1）定義：消除浪費，即消除生產過程中影響順暢化的各種障礙。（2）解析：消除浪費被視為精益生產的核心，因為只有消除生產過程中的種種障礙，拉動式生產才能順利進行。即便不實施拉動式生產，消除浪費本身對提升生產效率也有明顯的貢獻。消除浪費的另一大作用是推進生產作業從“省力化”向“少人化”過渡。（3）七大浪費的管理：在精...
2021 - 08 - 30
在智能制造的浪潮下，我國積極推動工業互聯網建設，制造業也正在積極轉型，自動化、數字化、智能化水平大大提高，各行業領軍企業越來越重視生產設備的數據采集和車間聯網，設備數據可視化程度顯著提高。但是，多數制造企業雖然花費巨資上馬了非常先進的設備，但設備管理維護、人員知識結構仍停留在較低水平：數采基本靠筆，處理基本靠人，分析基本靠猜(經驗)。可以說是買來了工業4.0的設備，卻延續著工業2.0的管理。從設備資產效益產出角度看，我國制造業的設備綜合效率的提升空間巨大。據統計，我國大部分離散制造業的OEE在40%左右，距離發達國家至少還有30%-40%的提升空間。同時，很多企業對設備維護和保養的精細化管理不夠重視，造成異常停機和備件浪費等隱性損失。在當前疫情沖擊、全球化局勢不確定性進一步增加的形勢下，提升設備管理水平可以為企業的生存發展，提升競爭力帶來寶貴的機會。如何構建面向新型設備的管理能力，是當前我國制造業面臨的一個問題和挑戰。為此，我們總結了制造業企業存在的5大誤區，并給出了對應的策略建議，希望可以幫助企業少走一些彎路。01重硬輕軟大部分企業新建工廠或者新購買的設備，只重視硬件的驗收交接，忽視了軟件系統的運行、維護、服務標準，沒有明確要求設備廠商提供數據采集接口和定義設備數據所有權。根據相關數據統計，目前我國企業生產設備的數字化率平均為47%，關鍵工藝的數控化率51%，關鍵設備聯網率41%...
2021 - 08 - 25
01 . 虧損為零﹝5S為最佳的推銷員﹞至少在行業內被稱贊為最干凈、整潔的工場；無缺陷、無不良、配合度好的聲譽在客戶之間口碑相傳，忠實的顧客越來越多；知名度很高，很多人慕名來參觀；大家爭著來這家公司工作；人們都以購買這家公司的產品為榮；整理、整頓、清掃、清潔和修養維持良好，并且成為習慣，以整潔為基礎的工廠有很大的發展空間。02 . 不良為零﹝5S是品質零缺陷的護航者﹞產品按標準要求生產;檢測儀器正確地使用和保養，是確保品質的前提；環境整潔有序，異常一眼就可以發現；干凈整潔的生產現場，可以提高員工品質意識；機械設備正常使用保養，減少次品產生；員工知道要預防問題的發生而非僅是處理問題;03 . 浪費為零﹝5S是節約能手﹞5S能減少庫存量，排除過剩生產，避免零件、半成品、成品在庫過多；避免庫房、貨架、天棚過剩；避免卡板、臺車、叉車等搬運工具過剩；避免購置不必要的機器、設備;避免“尋找”“等待”“避讓”等動作引起的浪費；消除“拿起”“放下”“清點”“搬運”等無附加價值動作；避免出現多余的文具、桌、椅等辦公設備。04 . 故障為零﹝5S是交貨期的保證﹞工廠無塵化;無碎屑、碎塊和漏油，經常擦拭和保養，機械稼動率高；模具、工裝夾具管理良好，調試、尋找時間減少；設備產能、人員效率穩定，綜合效率可把握性高;每日進行使用點檢，防患于未然。05 . 切換...
2021 - 08 - 24
TPM管理作為當今生產型企業發展的重要管理方式，已經被越來越多的企業所關注。全員生產性維護的定義，已經從單純意義上的設備維護或管理提升到囊括所有企業活動的一種現代管理制度。TPM管理最早來源于生產現場的設備維護，以至于留給諸多管理者的印象就是TPM管理等同于設備管理，因而將TPM管理放在設備部門去推進，其實這是一種認識上的偏差。TPM管理是一種生產力革新活動，需要專門成立精益革新部門，由總經理親自抓。如果將TPM管理放給設備部門去做，可能成效不明顯。下面就來簡述一下兩者的關系：一、設備管理由設備部門掌控，TPM由生產部門主導。設備部門主導設備管理與維護，生產部門輔助，設備管理是完全置于設備部門之下的部門級核心業務。這與TPM差別極大，TPM推行主要是生產口實施和掌控，設備部門在TPM整個活動中只是協助配合提供技術支持，處于從屬位置。這個問題，其實也正是我們很多設備部門一開始對TPM癡情一片，最后卻變成怨婦的原因，因為在TPM體系里，設備部門的定位本來就是支持型的。二、設備管理注重專業化，TPM強調全員化；設備管理注重技術和方法，TPM強調理念與習慣。設備管理是專業性極強的工作，只有專業的內行人，才有可能搞好，很難想象一個連設備維修基礎知識和技能都不具備的外行，能夠指導設備部門的工作。這也解釋了有些公司的精益辦人員很難在設備部門推行TPM，因為“紙上談兵”的方案，會被技術人輕易反駁，...
2021 - 08 - 23
如何開好班前會高效的班前會應注意以下幾點：1.明確班前會的特點召開班前會的時間一般為10-15分鐘，不同與故事分析會與安全活動日，因此班組長召開班前會時要抓住班前會的特點：時間短、內容集中、針對性強。2.明確班前會的內容班前會的內容一般包括：明確當天作業任務，并對人員做出分工；告知作業現場情況；講解使用機械設備和工器具的性能和操作技術；做好危險點分析，并對可能出現的危險和事故做好防范措施等。3.適當提問班組長要對班前會內容進行逐項交代，班前會結束前班組長應當詢問員工對于內容是否清楚明白，是否有疑問。可以請員工對會議內容進行復述，確定員工對于會議內容真正了解；對班組成員提出的疑問，耐心傾聽并加以解釋，使成員明白自己應該做什么，怎樣做，不能做什么，不能怎樣做。另外，班組長也應該傾聽員工對于會議內容的看法，不妥當之處及時調整。4.跟蹤驗證班組長在班前會上所說事項是否符合實際情況，必需在作業中進行考察驗證。如果與實際情況相符，便執行下去；如果與實際情況相悖，便根據實際情況進行調整；有疏漏或者錯誤的地方，重新添加或者進行糾正。對于因某些情況沒有參加班前會的部分員工，班組長需在事后將會議情況進行說明，防止發生意外。5.經驗總結班組長應該針對每次的班前會有意識地進行經驗總結，不斷找出不足之處，包括會議內容、主持方式、語言組織、效果追蹤等，以便下次改進。高效班前會召開流程1.班前點名班組當日所有作...
2021 - 08 - 20
我從事精益管理這些年發現，目前中國制造推行精益管理就是適應當前中國企業發展大勢。日本作為世界制造業發達國家，在上個世紀五六十年代，制造業高速展，有力的推動了日本經濟的快速發展，然而在那個時代因制造給自然環境帶來的影響也是巨大的。所以以豐田為代表的日本制造業開始注重制造與自然環境關系的重要性；任何凡是以犧牲人類環境為代價的制造都不可持續的，破壞環境就是對人類的不尊重，豐田人領悟到了這一點，尊重人性、以人為本是豐田經營理念的核心內涵。以此為原點分析，制造業的發展同時以犧牲環境為代價，這是不符合人性最本質需求的，是在逆規律而動，所以豐田生產方式的誕生也是不斷改善創新的過程，一切圍繞著有利于人類的方向而發展，到了上世紀七十年代豐田生產方式在世界嶄露頭角，被世界所越來越關注，豐田因此成功了！其換來的結果是日本在經濟增長的同時，更重要的自然環境不但沒惡化，日本成為世界上自然環境良好的國家。這證明日本企業之所以發展被世界所接受，是因為企業管理發展有道，而不是在短時間內獲取短期利益!所以學習豐田很多企業過多的關注了方法，沒有關注其產生方法的本質！由豐田人創造的精益管理模式迅速被全球企業所認可，競相成為學習的標桿。但很多企業學習豐田只是片面的學習了一些簡單的方法，收效不大，推行精益管理的意義也就不大了。下面是我多年來研究豐田生產方式得出的六點含蓋內容：1、精益管理從制造技術到研發設計；2、從制造過程...
2021 - 08 - 17
治理車間管理的混亂，可從以下幾方面著手：01、人員配置是否有足夠的設備，適宜的管理層級與管理人員，各類生產人員與相關人員（生產計劃員，采購，品管，倉管，技術員，水電工等）配置是否合理？02、作業流程是否制定了作業流程（生產排程，采購流程，質量檢驗程序與標準，倉庫管理辦法等，現場管理辦法）？各部門是否按作業流程作業？03、訂單排程生產計劃員安排生產是否合理，產能是否超負荷而沒有對應措施？04、質量管理有無對應書面質量標準，質量人員巡檢、終檢有無按標準徹底執行？問題點是否得到及時處理改善？05、生產管理工作流線設計是否合理？作業要求是否明確？生產排程是否周詳？物料采購及物料準備是否能跟上生產需要？倉庫管理是否有專人負責，料帳清楚？臨時性問題，技術人員能否及時有效處理？生產現場有無整理，是否臟亂無序？不良品與良品未能有效區分造成混亂？06、在庫存管理方面我們公司有以下做法，僅供參考。1、本公司現運用ERP系統，其中有倉庫管理系統。但在未使用ERP前，一直使用進銷存系統，購買原始版本后，由公司信息人員依據本公司實際生產需要與各部門反饋結果進行修訂，公司整體運營的情況均可由各子系統呈現。公司由接單展開到生產、采購、領用、報廢、組裝、出貨等多個環節均有詳細數據呈現，各部門均可實時了解庫存情況、應生產、采購、出貨的數量。MRP可直接展開生產排程。2、從生產現場至倉庫良品與不良品分區管理。3、建立...
2021 - 08 - 12
生產管理一、生產紀律1、生產過程中必須嚴格按產品規格要求生產。2、廠區及生產車間內嚴禁吸煙。3、愛惜生產設備、原材料和各種包裝材料，嚴禁損壞，杜絕浪費。4、員工必須服從合理的安排，盡職盡責做好本崗位的工作，不得故意叼難、疏忽或拒絕組長或上級主管命令，對不服從者按公司管理制度執行處罰。5、衣著清潔整齊，按照要求上班必須穿工作服。6、嚴禁私自外出，有事必須向生產主管請假。7、保持車間環境衛生，不準在車間亂扔雜物，禁止隨地吐痰，每次生產任務完成后要將地面清掃干凈。8、當產品出現不良狀況時應立即停工并上報，查找原因后方可繼續生產。二、操作規程1、正確使用生產設備，嚴格按照操作規程進行，(作業指導書或是使用說明書)非相關人員嚴禁亂動生產設備。2、嚴格按照設備的使用說明進行生產，嚴禁因搶時間而影響產品質量，若因搶時間造成原材料浪費的按原價賠償。3、員工在工序操作過程中，不得隨意損壞物料，工具設備等，違者按原價賠償。4、所有員工必須按照操作規程操作，如有違規操作者，視情節輕重予以處罰。5、操作機器要切實做到人離關機，停止使用時要及時切斷電源。三、產品質量1、必須樹立“質量第一、用戶至上”的經營理念，保證產品質量。2、對出現的異常情況，要查明原因，及時排除，使質量始終處于穩定的受控狀態。3、認真執行“三檢”制度，操作人員對自己生產的產品要做到自檢，檢查合格后，方能轉入下工序，下工序對上工序的產品進...
2021 - 08 - 06
中國企業在實施精益生產并享受精益生產帶來的效益時，卻常常面臨著員工高流失率下如何應用精益生產的困境。下面我們分享一下，人員更替太快的工廠，精益生產應該怎么推。員工流失率高正成為社會和企業日益頭痛的勞動力問題，與此同時，精益生產在中國各行業也正雨后春筍般蓬勃發展，越來越多的企業意識到通過實施精益生產減少庫存、縮短周期、降低成本的重要性與迫切性。從精益生產管理起源和發展的歷程來看，精益生產所有的理念和方法基本上都是基于員工相對穩定基礎上的，無論是精益生產應用比較廣泛的日本或美國，都未曾真正面對過中國目前如此突出的員工高流失率的問題。可以說，這是一個有中國特色的問題。因此，當中國企業開始應用精益生產時，很快就發現，員工的高流失率對精益生產的效果帶來很大影響，這些影響主要體現在：1，影響生產線的平衡。精益生產要求生產線的每一個站點按照節拍來平衡生產，員工流失勢必對整個產線的平衡產生影響。2，轉產過程中的效率低。產前準備工作是精益生產的一項重要工作，而產前培訓做的好不好，又是影響生產上線的最大關鍵。往往培訓好員工，在上線時，員工卻突然離職，導致整個生產安排出現異常，影響到最終的大貨生產。3，培訓困難。精益生產往往對員工有更高的理論和技術的要求，而企業要投入更多的資源來培訓新員工，尤其對勞動密集型的企業，對員工的培訓工作更為繁重。更為頭痛的是，員工剛開始熟悉了解精益的理念、方法和管理的時候，很...
2021 - 08 - 04
車間管理到底該怎么管?車間主任屬于中層管理干部，起著承上啟下的作用，既要抓好生產，又要與上級主管部門，相關處室搞好工作。一般車間都會設置生產主任(分管車間的生產工作)和設備主任(主管車間的動設備和靜設備)，副主任下面又會設置生產技術員和設備技術員，輔助副主任對車間生產工藝和設備運轉的日常管理。從這個分工上來說，車間正主任的主要職能就是管理，人員管理。讓每個人做好自己的工作、完成自己的任務就是一個好領導了，當然針對技術和設備時常扯皮的現象，這就需要領導也懂生產不是。懂，不代表是去做。學會讓合適的人做合適的事才最重要。車間主任是車間主管，管理著人員，站場設備及區域日常瑣事。車間的核心是人，所以對人員的管理是首要的，也是最關鍵的。那么，如何才能做好管理，調動職工的積極性，讓職工都有自我管理的動力，保證安全，提升效率呢?一、多“理”少“管”。所謂管理，不是批評，指責，命令和內容，既“管”和“理”。“管”，就是管理。我們知道人性的控制。它包含兩方面的弱點就是不愿意被人管，不希望被人約束。有的管理者管理時喜歡擺架子，耍威風，盛氣凌人，導致被管理者怨聲載道，甚至不服從管理，這是最差的管理。所以，有效的管理，一定的符合人性，順性而為，才能把事情理順、理清。對企業來說，管理不是目的，保證安全提升效率才是目的，如果對兩者毫無威脅的話，有些事情大可不必去管。“理”，就是講道理。現在的年輕人都有逆反心理，...
2021 - 07 - 29
一、1.何謂現場現場包含“現”與“場”兩個因素“現”就是現在，現時的意思，強調的是時間性“場”就是場所，地點的意思，強調的是區域性“現”與“場”結合在一起，就是賦予了一定時間的特定區域對于制造型企業來說，現場就是生產車間2.走進現場（1）現場的“三忙”現象：忙亂：表面上看每個人都很忙，其實，盡在做多余的事情，或者所做的是無功效（瞎忙）盲目：由于太忙，人們總是機械地做事，沒有工作方向，效率不高迷茫：長期盲目的工作導致人們思想麻木，意識迷茫，整天不知自己在干什么，干什么都是糊里糊涂（2）現場最關注的是產量：分析現狀----找出瓶頸---采取措施----解決問題----提高產量（顯示能力）（3）現場的功能：輸出產品。（4）現場管理的核心要素：4M1E人員（Man):數量，崗位，技能，資格等機器（Machine):檢查，驗收，保養，維護，校準材料（Material):納期，品質，成本方法（Method):生產流程，工藝，作業技術，操作標準環境（Environment)：5S,安全的作業環境二、1.現場管理的金科玉律當問題（異常）發生時，要先去現場檢查現物（有關的物件）現象（表現出的特征）當場采取暫行處理措施發掘真正的原因并將它排除標準化以防止再次發生2.生產活動的6條基本原則（1）后工程是客戶作業的好壞由后工程的評價來定不接受不合格，不制造不合格，不傳遞不合格（2）必達生產計劃年計劃、月計...
2021 - 07 - 27
01 .虧損為零﹝5S為最佳的推銷員﹞至少在行業內被稱贊為最干凈、整潔的工場；無缺陷、無不良、配合度好的聲譽在客戶之間口碑相傳，忠實的顧客越來越多；知名度很高，很多人慕名來參觀；大家爭著來這家公司工作；人們都以購買這家公司的產品為榮；整理、整頓、清掃、清潔和修養維持良好，并且成為習慣，以整潔為基礎的工廠有很大的發展空間。02 .不良為零﹝5S是品質零缺陷的護航者﹞產品按標準要求生產;檢測儀器正確地使用和保養，是確保品質的前提；環境整潔有序，異常一眼就可以發現；干凈整潔的生產現場，可以提高員工品質意識；機械設備正常使用保養，減少次品產生；員工知道要預防問題的發生而非僅是處理問題;03 .浪費為零﹝5S是節約能手﹞5S能減少庫存量，排除過剩生產，避免零件、半成品、成品在庫過多；避免庫房、貨架、天棚過剩；避免卡板、臺車、叉車等搬運工具過剩；避免購置不必要的機器、設備;避免“尋找”“等待”“避讓”等動作引起的浪費；消除“拿起”“放下”“清點”“搬運”等無附加價值動作；避免出現多余的文具、桌、椅等辦公設備。04 .故障為零﹝5S是交貨期的保證﹞工廠無塵化;無碎屑、碎塊和漏油，經常擦試和保養，機械稼動率高；模具、工裝夾具管理良好，調試、尋找時間減少；設備產能、人員效率穩定，綜合效率可把握性高;每日進行使用點檢，防患于未然。05 .切換產品時間為零﹝5S是高效率的前提﹞模具、夾具、工具經過整頓，...
2021 - 07 - 19
任何產品的設計及生產過程中，經常會出現設計變更、工藝變更、制程調整、非計劃停線及轉產、轉線等活動。那么，如何確保這些活動不會對后續的生產品質產生影響呢？這就需要在作業準備驗證、停產后驗證階段進行首件檢驗了。首件及首件檢驗的定義過程改變生產過程中，5M1E(人、機、料、法、環、測)中任何一個或多個生產要素發生改變，如人員的變動、設備的調整和維修、換料和換工裝夾具、設計變更、停線等等。首件每個班次/產線生產投入開始時或過程發生改變后，生產線加工的第一件或前幾件產品。對于大批量生產來說，“首件”往往是指一定數量的樣品。首件檢驗對每個班次剛開始時或過程發生改變后，生產線加工的第一或前幾件產品進行的檢驗。檢驗的數量，可以根據不同企業或客戶的要求制定。一般來說，至少需要對連續生產的3-5件產品進行檢驗，合格后方可繼續加工后續產品。在設備或制造工序發生任何變化，以及每個工作班次開始加工前，都要嚴格進行首件檢驗。首件檢驗的目的生產過程中的首件檢驗主要是防止產品出現成批超差、返修、報廢，它是預先控制產品生產過程的一種手段，是產品工序質量控制的一種重要方法，是企業確保產品質量，提高經濟效益的一種行之有效、必不可少的方法。首件檢驗是為了盡早發現生產過程中影響產品質量的因素，預防批量性的不良或報廢。首件檢驗合格后方可進入正式生產，主要是防止批量不合格品的發生。長期實踐經驗證明，首檢制是一項盡早發現問題、防...
2021 - 07 - 09
設備管理是企業管理不可缺少的組成部分，那么企業在TPM設備管理日常點檢中有哪些內容呢?①主要依靠看、聽、嗅、味、摸觸等感覺進行檢查，主要檢查設備的振動、異音、溫度、壓力、聯接部的松弛、裂痕、導電線路、電器的損傷、腐蝕、異味、泄露、氣味，液體管道的跑、冒、滴、漏等。②螺栓、指針、片(塊)、銷及油封等的更換，以及其他小零件的更換及修理。③彈簧、皮帶、螺栓等松弛的調整和緊固，制動器、限位器、液壓裝置、液壓失常的調整，其他機器的簡單調整④電纜溝、工作臺、樓梯、地面、墻面的清掃，各種設備的非解體拆卸清掃。⑤對給油裝置的給油、加脂，各給油部位給油作用的檢查及油脂的更換。⑥排除儲氣罐、管道過濾器、各配管中的積水，以及設備中的無用積水。⑦對各項點檢內容的檢查結果作好記錄。開展設備日常點檢，能時刻把握設備的運行情況，保持設備的完好狀態，減少設備故障的出現。1、日常點檢類型日常點檢根據不同崗位的不同要求，一般每個班組都要進行以下三種點檢。(1)靜態點檢：要求逐項進行。(2)動態點檢：要求逐項進行。(3)重點點檢：包括動態或靜態，隨時進行。每個班組可能要進行幾次點檢，發現問題要及時排除或報告，每班要做一次總結性報告和記錄。2、日常點檢的原則(1)完整性點檢人員要按照點檢項目逐項檢查、逐項確認，不能有遺漏，例如設備的管線放得亂一些，雖然不影響使用，但往往容易造成安全隱患，因此，點檢時要特別注意。(2)做好...
2021 - 07 - 02
6S管理是工作的一部分，是一種科學的管理方法，可以應用于生產工作的方方面面。不僅僅靠考核等即有形的壓力來推行，同樣，要通過無形的壓力即看板管理、目視管理等方法激勵員工不斷地改善。6S管理也不是一次性的大掃除，需養成良好的習慣。1．天天加班趕交期，哪有時間做6S這種觀點是把生產與6S管理對立起來，認為6S管理不是工作的一部分，是分外的事，據BMGI經驗，在企業推行6S的過程中，經常能夠聽到，有的員工和中層管理人員會這樣講，也有個別高層領導也會有這樣的想法，這種意識很可怕，表面是強調生產的重要性，實質上是對6S管理認識不足。6S管理是工作的一部分，是一種科學的管理方法，可以應用于生產工作的方方面面。其目的之一，就是提高工作效率，解決生產中的忙亂問題。當然，在6S推行初期，許多事務性工作要處理，6S管理還沒有完全發揮作用的情況下，處理好6S與生產之間的關系。2．6S就是大掃除6S管理是一個系統的管理方法，不僅僅是做好衛生工作，進行大掃除，而是應用各種技巧，建立管理體系保證管理方法的實行，達到提高員工素質最終目的，使員工革除馬虎之心，養成良好的習慣。認為6S管理就是大進大掃除，做做衛生，這是造成6S管理失敗的原因之一，有一家公司老總這樣講過，我們的企業不需要再繼續做6S了，我看現在衛生搞的不錯了，注定這家公司的6S只能停留在做衛生這個層面，6S管理的作用無法發揮出來，最終宣告失敗。3．公司...
2021 - 07 - 02
一、“5S”活動的含義“5S”是整理（Seiri）、整頓（Seiton）、清掃（Seiso）、清潔（Seiketsu）和Shitsuke）這5個詞的縮寫。二、“5S”活動的內容（一）整理把要與不要的物分開，再將不需要的物加以處理，這是開始改善生產現場的第一步。其要點是對生產現場的擺放和停滯的各種物品進行分類，區分什么是現場需要的，什么是現場不需要的﹔其次，對于現場不需要的物品，比如用剩的材料、多余的半成品、垃圾、廢品、多余的工具、報廢的設備、員工的個人生活用品等，要堅決清理出生產現場，這項工作的重點在于堅決把現場不需要的東西清理掉。對于車間里各個工位或設備的前后、通道左右、廠房上下、工具箱內外，以及車間的各個死角，都要徹底搜尋和清理，達到現場無不用之物。做好這一步，是樹立好作風的開始。日本有的公司提出口號:效率和安全始于整理!整理的目的是:①  改善和增加作業面積﹔②  現場無雜物，行道通暢，提高工作效率﹔③  減少磕碰的機會，保障安全，提高質量﹔④  消除管理上的混放、混料等差錯事故﹔⑤  有利于減少庫存量，節約資金﹔（二）整頓把需要的物加以定量、定位放置。通過前一步整理后，對生產現場需要留下的物品進行科學合理的布置和擺放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效和最簡捷的流程下完成作業。整頓活動的要點是:①  物品擺放要...
2021 - 07 - 02
工程分析法又稱為流程分析法。它是一種通過對各階段進行觀察，把一連串的工程按照順序調查、分析，用一定的記號整理為圖表，以便調查工程中的浪費、不均及勉強，在導出改善的重點后，擬成改善方案的分析手法。下面以產品工程為例，其分析步驟如下。1、展開預備調查當問題明確，調查對象已經決定時，要先展開預備調查，必須得知以下項目。制品的生產量。制品的內容，品質的標準。檢查的標準 （中間檢查、出貨檢查的做法）。設備的配置 （擺設）。工程的流動 （分歧、合流的狀況）。原料 （原料類型）。2、制作“流動工程圖”隨著制品的流動，員工在制作精益生產“流動工程圖”時，必須考慮作業的目的，將制品分為加工、搬運、檢查及停滯類型。若為停滯類型，則要考慮其是計劃性事件還是偶發事件；之后，再將其區分為儲藏及滯留。檢查也可分為數量檢查和品質檢查。3、測定必須項目流動工程圖制成后，將測定的各工程的必要項目記入。項目測定工作需直接到現場進行，如此，測得的數據才更具準確性。4、整理分析的結果將記入工程圖的各種測定結果整理成一張表。表中可以明確體現加工給制品增加的所有價值，以及各種問題。例如，耗時過長，需縮短時間；人員過多，必需消減工數，如圖所示。整理結果分析表5、制定改善方案改善人員可依據制品工程分析表中的調查項目、平面流向圖及整理表找出問題點，再由此引出新的改善構想，進而完善改善方案。6、實施與評價改善方案改善方案確定后，就應...
2021 - 06 - 28
隨著我國經濟的迅速發展，人們的生活水平有了顯著的提高，各種制造業如雨后春筍般迅速崛起，各地政府企業也把當地制造業當作本地經濟發展的重要支柱之一，從而促進了制造行業的快速發展，同時，隨著中小型制造公司的越來越多,競爭的愈來愈激烈，問題也越來越多，其中有不少因為管理不善而腰折者。如何在激烈的競爭中生存發展，是每一個制造公司必須面對的現實問題。對公司的經營狀況起決定作用的是公司的管理水平。1、現場管理的重要意義生產現場管理是企業管理的重要組成部分，是企業管理素質的集中表現。通過現場管理的好壞，即可判斷出企業的廣大職員的素質和管理水平，產品質量的可信賴程度，企業可協作程度。而班組又是企業生產現場管理的前沿陣地，所以，提高企業的班組生產現場管理水平，是企業自身發展的需要。2、班組長現場管理的六大任務一般而言，現場必須管理的事項有生產效率、成本降低、安全、人員訓練、改善活動、6S、改進員工工作技能、質量等。具體包括以下六項：1.人員管理：提升人員的向心力，維持高昂的士氣；2.作業管理：制定完善的工作計劃，執行良好的工作方法；3.質量管理：控制好工作的質量，執行自主品質保證標準，以達到零缺點的要求；4.設備管理：正確的操作設備，維持零故障的生產；5.安全管理：為保證人員、產品、顧客的安全，而采取的必要措施；6.成本管理：節約物料，杜絕浪費，降低成本3、創造清潔有序的現場6S管理的推行在班組生產現...
2021 - 06 - 25
精益生產致力于降低成本并滿足顧客，提高流程的速度。他是以價值流動為核心的生產系統，其生產是動態的過程，使產品在整個過程中流動；低庫存和JIT交付；賦予員工權利和跨職能的團隊；平衡生產達到能力平衡以及所有的生產操作同步化，能夠與產品的顧客需求準確、靈活的匹配。目前，精益生產收到越來越多企業的推崇，下面，針對企業實施精益生產常見問題為您做解答。Number 1 .精益生產的關鍵要素包括哪些？精益生產是基于豐田生產系統。即通過關注顧客和消除浪費來追求盡善盡美。該系統由許多原理、思想和工具組成。較好了解精益制造而不用涉及太多的技術細節的方法是記住以下七個原則。 授權員工 ；消除浪費 ；盡可能簡化 ；單件流 ；流動 ；可視化 ；品質內置。Number 2 .我們的行業市場需求是季節性的，并且每個月都不穩定。我們應如何實施精益生產呢?理想的情況應該是深入了解客戶找出平衡需求的方法，或者是在低需求的月份生產反周期的產品。如難以做到上述要求可采用以下方法來緩存需求： 庫存 ；額外的產能 ；更長的交貨期。Number 3 .建議系統如何作用于精益?在日本的許多公司中，他們采用的唯一的改善方式即是實施員工的建議。雖然這些公司沒有明顯稱為精益的項目，員工的建議系統成為授權和保持長期改善的關鍵。重要的是使每位員工參與思索日常改善的方法，從而讓精益思維成為你組織中的一部分。Number 4 .在低成本的國家...
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