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精益生產(chǎn)
Service 精益生產(chǎn)
  • 用最低成本,全面覆蓋企業(yè)開展的項目策劃、定位、推廣、建
  • 站、運營的培訓需求
2021 - 09 - 05
1.  工藝流程——查一查描述一個過程的步驟和傳遞路線的圖示叫流程圖。包括工作流程和工藝流程兩大類,但實質是一樣的,用它可以將復雜的過程用形象的圖示來表示。工藝流程或工作流程是公司工藝或工作的總路線,它反映了工藝或工作的程序、部門和工序的連接、判定或檢查后的處理程序,到一個制衣企業(yè)或某一部門查找問題,應該從流程開始,“順藤摸瓜”分析現(xiàn)有生產(chǎn)全過程,哪些工藝流程不合理,哪些地方出現(xiàn)了倒流,哪些地方出現(xiàn)了停頓,哪些工藝路線和環(huán)節(jié)可以取消、合并、重排、簡化(IE的ECRS四原則)?分析判斷流程圖每個環(huán)節(jié)是否處于受控狀態(tài)?檢驗是否能起到把關作用?各部門橫向聯(lián)系是否到位?是否通暢?是否需要構建或增加新的通路?由流程圖的各個環(huán)節(jié)及傳遞路線,分析現(xiàn)有各部門的工作職能是否到位,是否要對現(xiàn)有機構進行調整或重組?流程通常是框框、菱形加線條組成,但是運用起來是個寶,任你工序多復雜,透視清楚別想跑!加一加,嚴格把關更牢靠;通一通,部門職能不落空;減一減,換來效率大提高;定一定,有規(guī)有矩不爭吵!2.  布局平面圖——調一調 有些工廠在建廠初期就沒有對差距布置和設備布置進行精心設計,或是由于生產(chǎn)的不斷發(fā)展,設備的不斷添置,打亂了布局,或是由于產(chǎn)品結構的變化,造成了廠房或設備布置不合理,從而使產(chǎn)品和工件在生產(chǎn)時運輸路線過長,這是每時每刻都在制造浪費的隱患。在工藝流程圖上是看不到平面...
2021 - 09 - 04
一、構建原則和假設1.綠色目標。覆蓋產(chǎn)品生命周期,包括制造過程、原材料供應、產(chǎn)品銷售、產(chǎn)品運輸、產(chǎn)品使用、廢棄物處理等環(huán)節(jié)。2.系統(tǒng)性。從項目層的高度進行成本管理與控制,保持和發(fā)展整個建造系統(tǒng)中各參與方的合作關系,從宏觀上管理和控制成本。3.增值性。新的成本管理體系以滿足顧客需求為目標導向,應從最終用戶角度考慮全生命周期成本。4.前饋性。新的成本管理體系應著重于事前控制,重點控制產(chǎn)品規(guī)劃和設計階段。5.過程性。成本管理的重點是對形成成本的過程進行持續(xù)控制,精益建造提供的多種生產(chǎn)管理技術和方法可實現(xiàn)成本管理與生產(chǎn)控制的結合。6.全面性。成本管理不僅滿足財務管理目的,還應滿足精益項目管理需求,為項目管理提供成本信息,支持項目決策。7.定性與定量相結合。兩種指標相結合更全面地評價成本管理體系。8.可操作性。評價指標應具有可操作性,評價指標體系的設計應結合行業(yè)整體狀況及企業(yè)的實施情況具體分析。二、體系構建精益生產(chǎn)方式下綠色供應鏈成本管理以精益生產(chǎn)、綠色供應鏈、成本管理理論為基礎,故對其評價應涉及企業(yè)運營、環(huán)境對企業(yè)影響及財務成本管理三方面。(一)企業(yè)運營評價指標綠色供應鏈管理要求企業(yè)在產(chǎn)品設計、產(chǎn)品制造、產(chǎn)品銷售以及產(chǎn)品的儲存和運輸?shù)确矫婕訌姯h(huán)境管理的力度,實施綠色采購、綠色設計、綠色制造、綠色包裝、綠色物流以及綠色營銷等策略,同時,精益生產(chǎn)方式的目的是降低成本、縮短生產(chǎn)周期、提高產(chǎn)品質量...
2021 - 09 - 04
通過可視化消除生產(chǎn)管理的7大危害在生產(chǎn)現(xiàn)場,各種事物都是“無形的”,因此事情不會按計劃進行,產(chǎn)量不會增加,利潤不會出現(xiàn),給客戶帶來麻煩,員工會離開等等。產(chǎn)生浪費和不均勻的問題。在生產(chǎn)管理中,我們可以通過從4M,QCDS,信息,日常管理,思考方向,總體和管理等七個方面促進可視化來解決這些問題本節(jié)說明了生產(chǎn)管理可視化的目的和作用。可視化的目的是實現(xiàn)“創(chuàng)造結果的管理”通過可視化突破對結果基點的管理。什么是基于結果的管理?在月初或年初進行計劃將在月底或年未進行。它管理是否已達到目標值。注重此類計劃和結果的以庫存為導向的管理是基于結果的管理。例如,在結果基準點的管理中,當結果與實際有差異時,“規(guī)格是否有重大變化?”,“是否分配了新員工?”,“零件是否有很多?"。“只是一個猜測,通常,“可視化”是將“本月的缺陷數(shù)量是多少”和“生產(chǎn)結果是這樣的”整齊地排列在圖表和列表中,可以看到變化點。但是,這種風格是過去的管理方式。 目標是創(chuàng)造成果的管理整個月的業(yè)務活動對于將您在月初或年初制定的計劃與結果聯(lián)系起來很重要。通過掌握隨時變化的業(yè)務活動的事實并在現(xiàn)場進行改進并判斷其有效性,可以獲得良好的結果,專注于此類業(yè)務活動的面向流程的管理是產(chǎn)生結果的管理,換句話說,可視化是業(yè)務活動的日常過程可視化并按時監(jiān)控。減少了“正常運行時間”,并鼓勵改進。由于每個問題的每日改進都將得到解決,因此到本月底,它將導致...
2021 - 09 - 01
精益生產(chǎn)5個步驟我們要如何以精益五步驟落地精益生產(chǎn)呢?徹底杜絕浪費,以最小緩沖成本,根據(jù)系統(tǒng)狀態(tài)投料,限制在制品數(shù)量,由客戶拉動價值,暢流價值流,交付價值。1、 定義/識別價值精益實踐的關鍵出發(fā)點是價值,而價值只能由客戶來確定。而提供錯誤的產(chǎn)品或服務是一種“浪費”。請注意,“精益”不是制造系統(tǒng)的目標,“價值”才是制造系統(tǒng)的目標,客戶的價值認知和我們的成本與努力無關。我們要以客戶價值認知作為精益的起點,形成決定性競爭優(yōu)勢,作為發(fā)展制造系統(tǒng)的目標。如果“目標”錯誤,后續(xù)發(fā)展的制造系統(tǒng)會是一項“浪費”。很多情況,競爭對手未察覺產(chǎn)業(yè)或運營模式問題,而檢視業(yè)界造成客戶的問題,是識別決定性競爭優(yōu)勢的起點。2、識別價值流特定產(chǎn)品的價值流包含三項關鍵管理任務,這三項任務是:①從概念,產(chǎn)品企劃、設計,到投產(chǎn)全過程的解決問題任務。②從接單、制定生產(chǎn)計劃再到交貨全過程的訊息管理任務。③從原材料到成品,送到用戶手中的物質轉化任務。價值流分析能顯示出沿價值流的三種活動:①能創(chuàng)造價值的步驟,如機加工改變物理形狀的過程。②雖然不創(chuàng)造價值,但是在現(xiàn)有技術與生產(chǎn)條件下不可避免的步驟,如為保證品質,焊接處要檢驗(稱為1型浪費) 。③不創(chuàng)造價值而且可以立即去掉的步驟(稱為2 型浪費),如去毛刺 。3、流動一旦精確定立了價值,也完整地制定出了某一特定產(chǎn)品的價值流圖,消滅了明顯的浪費步驟,實行精益思想第3 步的時...
2021 - 09 - 01
精益生產(chǎn)的3大特征精益生產(chǎn)方式有何顯著的特征?下面從經(jīng)典的精益體系出發(fā),提煉出精益生產(chǎn)的三大特征,分別是:拉動式生產(chǎn)、消除浪費以及自働化。這三個特征應有助于我們快速了解精益生產(chǎn)的內(nèi)涵,同時,對如何推行精益生產(chǎn)也有一定的參考價值。1、拉動式生產(chǎn)(1)定義:所謂拉動式生產(chǎn),是指本工序只有在下道工序有需求時才進行生產(chǎn),工序和工序之間形成一環(huán)一環(huán)的銜接,相互制約與平衡。(2)解析:形成倒逼機制,確保順暢化生產(chǎn)。(3)倒逼機制:因為工序與工序之間是相互銜接進行拉動式生產(chǎn),因而任一工序(環(huán)節(jié))出問題,都會使得生產(chǎn)無以為繼。這也是很多企業(yè)實行拉動式生產(chǎn)沒取得效果,反而效率更低、影響生產(chǎn)進度的一個重要原因。一個小小的提議是,推行精益時,不要急著去拉動,企業(yè)的小身板可能受不了嚴格的拉動,一拉反而受傷。而工序(環(huán)節(jié))問題包括:設備故障、工藝不完善、員工操作不熟練、不良品等,拉動式生產(chǎn)形成的倒逼機制迫使最大限度消除這些問題,唯有如此,生產(chǎn)才能順暢化進行,并體現(xiàn)出拉動式生產(chǎn)的巨大價值。2、消除浪費(1)定義:消除浪費,即消除生產(chǎn)過程中影響順暢化的各種障礙。(2)解析:消除浪費被視為精益生產(chǎn)的核心,因為只有消除生產(chǎn)過程中的種種障礙,拉動式生產(chǎn)才能順利進行。即便不實施拉動式生產(chǎn),消除浪費本身對提升生產(chǎn)效率也有明顯的貢獻。消除浪費的另一大作用是推進生產(chǎn)作業(yè)從“省力化”向“少人化”過渡。(3)七大浪費的管理:在精...
2021 - 08 - 30
在智能制造的浪潮下,我國積極推動工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)建設,制造業(yè)也正在積極轉型,自動化、數(shù)字化、智能化水平大大提高,各行業(yè)領軍企業(yè)越來越重視生產(chǎn)設備的數(shù)據(jù)采集和車間聯(lián)網(wǎng),設備數(shù)據(jù)可視化程度顯著提高。但是,多數(shù)制造企業(yè)雖然花費巨資上馬了非常先進的設備,但設備管理維護、人員知識結構仍停留在較低水平:數(shù)采基本靠筆,處理基本靠人,分析基本靠猜(經(jīng)驗)。可以說是買來了工業(yè)4.0的設備,卻延續(xù)著工業(yè)2.0的管理。從設備資產(chǎn)效益產(chǎn)出角度看,我國制造業(yè)的設備綜合效率的提升空間巨大。據(jù)統(tǒng)計,我國大部分離散制造業(yè)的OEE在40%左右,距離發(fā)達國家至少還有30%-40%的提升空間。同時,很多企業(yè)對設備維護和保養(yǎng)的精細化管理不夠重視,造成異常停機和備件浪費等隱性損失。在當前疫情沖擊、全球化局勢不確定性進一步增加的形勢下,提升設備管理水平可以為企業(yè)的生存發(fā)展,提升競爭力帶來寶貴的機會。如何構建面向新型設備的管理能力,是當前我國制造業(yè)面臨的一個問題和挑戰(zhàn)。為此,我們總結了制造業(yè)企業(yè)存在的5大誤區(qū),并給出了對應的策略建議,希望可以幫助企業(yè)少走一些彎路。01重硬輕軟大部分企業(yè)新建工廠或者新購買的設備,只重視硬件的驗收交接,忽視了軟件系統(tǒng)的運行、維護、服務標準,沒有明確要求設備廠商提供數(shù)據(jù)采集接口和定義設備數(shù)據(jù)所有權。根據(jù)相關數(shù)據(jù)統(tǒng)計,目前我國企業(yè)生產(chǎn)設備的數(shù)字化率平均為47%,關鍵工藝的數(shù)控化率51%,關鍵設備聯(lián)網(wǎng)率41%...
2021 - 08 - 25
01 . 虧損為零﹝5S為最佳的推銷員﹞至少在行業(yè)內(nèi)被稱贊為最干凈、整潔的工場;無缺陷、無不良、配合度好的聲譽在客戶之間口碑相傳,忠實的顧客越來越多;知名度很高,很多人慕名來參觀;大家爭著來這家公司工作;人們都以購買這家公司的產(chǎn)品為榮;整理、整頓、清掃、清潔和修養(yǎng)維持良好,并且成為習慣,以整潔為基礎的工廠有很大的發(fā)展空間。02 . 不良為零﹝5S是品質零缺陷的護航者﹞產(chǎn)品按標準要求生產(chǎn);檢測儀器正確地使用和保養(yǎng),是確保品質的前提;環(huán)境整潔有序,異常一眼就可以發(fā)現(xiàn);干凈整潔的生產(chǎn)現(xiàn)場,可以提高員工品質意識;機械設備正常使用保養(yǎng),減少次品產(chǎn)生;員工知道要預防問題的發(fā)生而非僅是處理問題;03 . 浪費為零﹝5S是節(jié)約能手﹞5S能減少庫存量,排除過剩生產(chǎn),避免零件、半成品、成品在庫過多;避免庫房、貨架、天棚過剩;避免卡板、臺車、叉車等搬運工具過剩;避免購置不必要的機器、設備;避免“尋找”“等待”“避讓”等動作引起的浪費;消除“拿起”“放下”“清點”“搬運”等無附加價值動作;避免出現(xiàn)多余的文具、桌、椅等辦公設備。04 . 故障為零﹝5S是交貨期的保證﹞工廠無塵化;無碎屑、碎塊和漏油,經(jīng)常擦拭和保養(yǎng),機械稼動率高;模具、工裝夾具管理良好,調試、尋找時間減少;設備產(chǎn)能、人員效率穩(wěn)定,綜合效率可把握性高;每日進行使用點檢,防患于未然。05 . 切換...
2021 - 08 - 24
TPM管理作為當今生產(chǎn)型企業(yè)發(fā)展的重要管理方式,已經(jīng)被越來越多的企業(yè)所關注。全員生產(chǎn)性維護的定義,已經(jīng)從單純意義上的設備維護或管理提升到囊括所有企業(yè)活動的一種現(xiàn)代管理制度。TPM管理最早來源于生產(chǎn)現(xiàn)場的設備維護,以至于留給諸多管理者的印象就是TPM管理等同于設備管理,因而將TPM管理放在設備部門去推進,其實這是一種認識上的偏差。TPM管理是一種生產(chǎn)力革新活動,需要專門成立精益革新部門,由總經(jīng)理親自抓。如果將TPM管理放給設備部門去做,可能成效不明顯。下面就來簡述一下兩者的關系:一、設備管理由設備部門掌控,TPM由生產(chǎn)部門主導。設備部門主導設備管理與維護,生產(chǎn)部門輔助,設備管理是完全置于設備部門之下的部門級核心業(yè)務。這與TPM差別極大,TPM推行主要是生產(chǎn)口實施和掌控,設備部門在TPM整個活動中只是協(xié)助配合提供技術支持,處于從屬位置。這個問題,其實也正是我們很多設備部門一開始對TPM癡情一片,最后卻變成怨婦的原因,因為在TPM體系里,設備部門的定位本來就是支持型的。二、設備管理注重專業(yè)化,TPM強調全員化;設備管理注重技術和方法,TPM強調理念與習慣。設備管理是專業(yè)性極強的工作,只有專業(yè)的內(nèi)行人,才有可能搞好,很難想象一個連設備維修基礎知識和技能都不具備的外行,能夠指導設備部門的工作。這也解釋了有些公司的精益辦人員很難在設備部門推行TPM,因為“紙上談兵”的方案,會被技術人輕易反駁,...
2021 - 08 - 23
如何開好班前會高效的班前會應注意以下幾點:1.明確班前會的特點召開班前會的時間一般為10-15分鐘,不同與故事分析會與安全活動日,因此班組長召開班前會時要抓住班前會的特點:時間短、內(nèi)容集中、針對性強。2.明確班前會的內(nèi)容班前會的內(nèi)容一般包括:明確當天作業(yè)任務,并對人員做出分工;告知作業(yè)現(xiàn)場情況;講解使用機械設備和工器具的性能和操作技術;做好危險點分析,并對可能出現(xiàn)的危險和事故做好防范措施等。3.適當提問班組長要對班前會內(nèi)容進行逐項交代,班前會結束前班組長應當詢問員工對于內(nèi)容是否清楚明白,是否有疑問。可以請員工對會議內(nèi)容進行復述,確定員工對于會議內(nèi)容真正了解;對班組成員提出的疑問,耐心傾聽并加以解釋,使成員明白自己應該做什么,怎樣做,不能做什么,不能怎樣做。另外,班組長也應該傾聽員工對于會議內(nèi)容的看法,不妥當之處及時調整。4.跟蹤驗證班組長在班前會上所說事項是否符合實際情況,必需在作業(yè)中進行考察驗證。如果與實際情況相符,便執(zhí)行下去;如果與實際情況相悖,便根據(jù)實際情況進行調整;有疏漏或者錯誤的地方,重新添加或者進行糾正。對于因某些情況沒有參加班前會的部分員工,班組長需在事后將會議情況進行說明,防止發(fā)生意外。5.經(jīng)驗總結班組長應該針對每次的班前會有意識地進行經(jīng)驗總結,不斷找出不足之處,包括會議內(nèi)容、主持方式、語言組織、效果追蹤等,以便下次改進。高效班前會召開流程1.班前點名班組當日所有作...
2021 - 08 - 20
我從事精益管理這些年發(fā)現(xiàn),目前中國制造推行精益管理就是適應當前中國企業(yè)發(fā)展大勢。日本作為世界制造業(yè)發(fā)達國家,在上個世紀五六十年代,制造業(yè)高速展,有力的推動了日本經(jīng)濟的快速發(fā)展,然而在那個時代因制造給自然環(huán)境帶來的影響也是巨大的。所以以豐田為代表的日本制造業(yè)開始注重制造與自然環(huán)境關系的重要性;任何凡是以犧牲人類環(huán)境為代價的制造都不可持續(xù)的,破壞環(huán)境就是對人類的不尊重,豐田人領悟到了這一點,尊重人性、以人為本是豐田經(jīng)營理念的核心內(nèi)涵。以此為原點分析,制造業(yè)的發(fā)展同時以犧牲環(huán)境為代價,這是不符合人性最本質需求的,是在逆規(guī)律而動,所以豐田生產(chǎn)方式的誕生也是不斷改善創(chuàng)新的過程,一切圍繞著有利于人類的方向而發(fā)展,到了上世紀七十年代豐田生產(chǎn)方式在世界嶄露頭角,被世界所越來越關注,豐田因此成功了!其換來的結果是日本在經(jīng)濟增長的同時,更重要的自然環(huán)境不但沒惡化,日本成為世界上自然環(huán)境良好的國家。這證明日本企業(yè)之所以發(fā)展被世界所接受,是因為企業(yè)管理發(fā)展有道,而不是在短時間內(nèi)獲取短期利益!所以學習豐田很多企業(yè)過多的關注了方法,沒有關注其產(chǎn)生方法的本質!由豐田人創(chuàng)造的精益管理模式迅速被全球企業(yè)所認可,競相成為學習的標桿。但很多企業(yè)學習豐田只是片面的學習了一些簡單的方法,收效不大,推行精益管理的意義也就不大了。下面是我多年來研究豐田生產(chǎn)方式得出的六點含蓋內(nèi)容:1、精益管理從制造技術到研發(fā)設計;2、從制造過程...
2021 - 08 - 17
治理車間管理的混亂,可從以下幾方面著手:01、人員配置是否有足夠的設備,適宜的管理層級與管理人員,各類生產(chǎn)人員與相關人員(生產(chǎn)計劃員,采購,品管,倉管,技術員,水電工等)配置是否合理?02、作業(yè)流程是否制定了作業(yè)流程(生產(chǎn)排程,采購流程,質量檢驗程序與標準,倉庫管理辦法等,現(xiàn)場管理辦法)?各部門是否按作業(yè)流程作業(yè)?03、訂單排程生產(chǎn)計劃員安排生產(chǎn)是否合理,產(chǎn)能是否超負荷而沒有對應措施?04、質量管理有無對應書面質量標準,質量人員巡檢、終檢有無按標準徹底執(zhí)行?問題點是否得到及時處理改善?05、生產(chǎn)管理工作流線設計是否合理?作業(yè)要求是否明確?生產(chǎn)排程是否周詳?物料采購及物料準備是否能跟上生產(chǎn)需要?倉庫管理是否有專人負責,料帳清楚?臨時性問題,技術人員能否及時有效處理?生產(chǎn)現(xiàn)場有無整理,是否臟亂無序?不良品與良品未能有效區(qū)分造成混亂?06、在庫存管理方面我們公司有以下做法,僅供參考。1、本公司現(xiàn)運用ERP系統(tǒng),其中有倉庫管理系統(tǒng)。但在未使用ERP前,一直使用進銷存系統(tǒng),購買原始版本后,由公司信息人員依據(jù)本公司實際生產(chǎn)需要與各部門反饋結果進行修訂,公司整體運營的情況均可由各子系統(tǒng)呈現(xiàn)。公司由接單展開到生產(chǎn)、采購、領用、報廢、組裝、出貨等多個環(huán)節(jié)均有詳細數(shù)據(jù)呈現(xiàn),各部門均可實時了解庫存情況、應生產(chǎn)、采購、出貨的數(shù)量。MRP可直接展開生產(chǎn)排程。2、從生產(chǎn)現(xiàn)場至倉庫良品與不良品分區(qū)管理。3、建立...
2021 - 08 - 12
生產(chǎn)管理一、生產(chǎn)紀律1、生產(chǎn)過程中必須嚴格按產(chǎn)品規(guī)格要求生產(chǎn)。2、廠區(qū)及生產(chǎn)車間內(nèi)嚴禁吸煙。3、愛惜生產(chǎn)設備、原材料和各種包裝材料,嚴禁損壞,杜絕浪費。4、員工必須服從合理的安排,盡職盡責做好本崗位的工作,不得故意叼難、疏忽或拒絕組長或上級主管命令,對不服從者按公司管理制度執(zhí)行處罰。5、衣著清潔整齊,按照要求上班必須穿工作服。6、嚴禁私自外出,有事必須向生產(chǎn)主管請假。7、保持車間環(huán)境衛(wèi)生,不準在車間亂扔雜物,禁止隨地吐痰,每次生產(chǎn)任務完成后要將地面清掃干凈。8、當產(chǎn)品出現(xiàn)不良狀況時應立即停工并上報,查找原因后方可繼續(xù)生產(chǎn)。二、操作規(guī)程1、正確使用生產(chǎn)設備,嚴格按照操作規(guī)程進行,(作業(yè)指導書或是使用說明書)非相關人員嚴禁亂動生產(chǎn)設備。2、嚴格按照設備的使用說明進行生產(chǎn),嚴禁因搶時間而影響產(chǎn)品質量,若因搶時間造成原材料浪費的按原價賠償。3、員工在工序操作過程中,不得隨意損壞物料,工具設備等,違者按原價賠償。4、所有員工必須按照操作規(guī)程操作,如有違規(guī)操作者,視情節(jié)輕重予以處罰。5、操作機器要切實做到人離關機,停止使用時要及時切斷電源。三、產(chǎn)品質量1、必須樹立“質量第一、用戶至上”的經(jīng)營理念,保證產(chǎn)品質量。2、對出現(xiàn)的異常情況,要查明原因,及時排除,使質量始終處于穩(wěn)定的受控狀態(tài)。3、認真執(zhí)行“三檢”制度,操作人員對自己生產(chǎn)的產(chǎn)品要做到自檢,檢查合格后,方能轉入下工序,下工序對上工序的產(chǎn)品進...
2021 - 08 - 06
中國企業(yè)在實施精益生產(chǎn)并享受精益生產(chǎn)帶來的效益時,卻常常面臨著員工高流失率下如何應用精益生產(chǎn)的困境。下面我們分享一下,人員更替太快的工廠,精益生產(chǎn)應該怎么推。員工流失率高正成為社會和企業(yè)日益頭痛的勞動力問題,與此同時,精益生產(chǎn)在中國各行業(yè)也正雨后春筍般蓬勃發(fā)展,越來越多的企業(yè)意識到通過實施精益生產(chǎn)減少庫存、縮短周期、降低成本的重要性與迫切性。從精益生產(chǎn)管理起源和發(fā)展的歷程來看,精益生產(chǎn)所有的理念和方法基本上都是基于員工相對穩(wěn)定基礎上的,無論是精益生產(chǎn)應用比較廣泛的日本或美國,都未曾真正面對過中國目前如此突出的員工高流失率的問題。可以說,這是一個有中國特色的問題。因此,當中國企業(yè)開始應用精益生產(chǎn)時,很快就發(fā)現(xiàn),員工的高流失率對精益生產(chǎn)的效果帶來很大影響,這些影響主要體現(xiàn)在:1,影響生產(chǎn)線的平衡。精益生產(chǎn)要求生產(chǎn)線的每一個站點按照節(jié)拍來平衡生產(chǎn),員工流失勢必對整個產(chǎn)線的平衡產(chǎn)生影響。2,轉產(chǎn)過程中的效率低。產(chǎn)前準備工作是精益生產(chǎn)的一項重要工作,而產(chǎn)前培訓做的好不好,又是影響生產(chǎn)上線的最大關鍵。往往培訓好員工,在上線時,員工卻突然離職,導致整個生產(chǎn)安排出現(xiàn)異常,影響到最終的大貨生產(chǎn)。3,培訓困難。精益生產(chǎn)往往對員工有更高的理論和技術的要求,而企業(yè)要投入更多的資源來培訓新員工,尤其對勞動密集型的企業(yè),對員工的培訓工作更為繁重。更為頭痛的是,員工剛開始熟悉了解精益的理念、方法和管理的時候,很...
2021 - 08 - 04
車間管理到底該怎么管?車間主任屬于中層管理干部,起著承上啟下的作用,既要抓好生產(chǎn),又要與上級主管部門,相關處室搞好工作。一般車間都會設置生產(chǎn)主任(分管車間的生產(chǎn)工作)和設備主任(主管車間的動設備和靜設備),副主任下面又會設置生產(chǎn)技術員和設備技術員,輔助副主任對車間生產(chǎn)工藝和設備運轉的日常管理。從這個分工上來說,車間正主任的主要職能就是管理,人員管理。讓每個人做好自己的工作、完成自己的任務就是一個好領導了,當然針對技術和設備時常扯皮的現(xiàn)象,這就需要領導也懂生產(chǎn)不是。懂,不代表是去做。學會讓合適的人做合適的事才最重要。車間主任是車間主管,管理著人員,站場設備及區(qū)域日常瑣事。車間的核心是人,所以對人員的管理是首要的,也是最關鍵的。那么,如何才能做好管理,調動職工的積極性,讓職工都有自我管理的動力,保證安全,提升效率呢?一、多“理”少“管”。所謂管理,不是批評,指責,命令和內(nèi)容,既“管”和“理”。“管”,就是管理。我們知道人性的控制。它包含兩方面的弱點就是不愿意被人管,不希望被人約束。有的管理者管理時喜歡擺架子,耍威風,盛氣凌人,導致被管理者怨聲載道,甚至不服從管理,這是最差的管理。所以,有效的管理,一定的符合人性,順性而為,才能把事情理順、理清。對企業(yè)來說,管理不是目的,保證安全提升效率才是目的,如果對兩者毫無威脅的話,有些事情大可不必去管。“理”,就是講道理。現(xiàn)在的年輕人都有逆反心理,...
2021 - 07 - 29
一、1.何謂現(xiàn)場現(xiàn)場包含“現(xiàn)”與“場”兩個因素“現(xiàn)”就是現(xiàn)在,現(xiàn)時的意思,強調的是時間性“場”就是場所,地點的意思,強調的是區(qū)域性“現(xiàn)”與“場”結合在一起,就是賦予了一定時間的特定區(qū)域對于制造型企業(yè)來說,現(xiàn)場就是生產(chǎn)車間2.走進現(xiàn)場(1)現(xiàn)場的“三忙”現(xiàn)象:忙亂:表面上看每個人都很忙,其實,盡在做多余的事情,或者所做的是無功效(瞎忙)盲目:由于太忙,人們總是機械地做事,沒有工作方向,效率不高迷茫:長期盲目的工作導致人們思想麻木,意識迷茫,整天不知自己在干什么,干什么都是糊里糊涂(2)現(xiàn)場最關注的是產(chǎn)量:分析現(xiàn)狀----找出瓶頸---采取措施----解決問題----提高產(chǎn)量(顯示能力)(3)現(xiàn)場的功能:輸出產(chǎn)品。(4)現(xiàn)場管理的核心要素:4M1E人員(Man):數(shù)量,崗位,技能,資格等機器(Machine):檢查,驗收,保養(yǎng),維護,校準材料(Material):納期,品質,成本方法(Method):生產(chǎn)流程,工藝,作業(yè)技術,操作標準環(huán)境(Environment):5S,安全的作業(yè)環(huán)境二、1.現(xiàn)場管理的金科玉律當問題(異常)發(fā)生時,要先去現(xiàn)場檢查現(xiàn)物(有關的物件)現(xiàn)象(表現(xiàn)出的特征)當場采取暫行處理措施發(fā)掘真正的原因并將它排除標準化以防止再次發(fā)生2.生產(chǎn)活動的6條基本原則(1)后工程是客戶作業(yè)的好壞由后工程的評價來定不接受不合格,不制造不合格,不傳遞不合格(2)必達生產(chǎn)計劃年計劃、月計...
2021 - 07 - 27
01 .虧損為零﹝5S為最佳的推銷員﹞至少在行業(yè)內(nèi)被稱贊為最干凈、整潔的工場;無缺陷、無不良、配合度好的聲譽在客戶之間口碑相傳,忠實的顧客越來越多;知名度很高,很多人慕名來參觀;大家爭著來這家公司工作;人們都以購買這家公司的產(chǎn)品為榮;整理、整頓、清掃、清潔和修養(yǎng)維持良好,并且成為習慣,以整潔為基礎的工廠有很大的發(fā)展空間。02 .不良為零﹝5S是品質零缺陷的護航者﹞產(chǎn)品按標準要求生產(chǎn);檢測儀器正確地使用和保養(yǎng),是確保品質的前提;環(huán)境整潔有序,異常一眼就可以發(fā)現(xiàn);干凈整潔的生產(chǎn)現(xiàn)場,可以提高員工品質意識;機械設備正常使用保養(yǎng),減少次品產(chǎn)生;員工知道要預防問題的發(fā)生而非僅是處理問題;03 .浪費為零﹝5S是節(jié)約能手﹞5S能減少庫存量,排除過剩生產(chǎn),避免零件、半成品、成品在庫過多;避免庫房、貨架、天棚過剩;避免卡板、臺車、叉車等搬運工具過剩;避免購置不必要的機器、設備;避免“尋找”“等待”“避讓”等動作引起的浪費;消除“拿起”“放下”“清點”“搬運”等無附加價值動作;避免出現(xiàn)多余的文具、桌、椅等辦公設備。04 .故障為零﹝5S是交貨期的保證﹞工廠無塵化;無碎屑、碎塊和漏油,經(jīng)常擦試和保養(yǎng),機械稼動率高;模具、工裝夾具管理良好,調試、尋找時間減少;設備產(chǎn)能、人員效率穩(wěn)定,綜合效率可把握性高;每日進行使用點檢,防患于未然。05 .切換產(chǎn)品時間為零﹝5S是高效率的前提﹞模具、夾具、工具經(jīng)過整頓,...
2021 - 07 - 19
任何產(chǎn)品的設計及生產(chǎn)過程中,經(jīng)常會出現(xiàn)設計變更、工藝變更、制程調整、非計劃停線及轉產(chǎn)、轉線等活動。那么,如何確保這些活動不會對后續(xù)的生產(chǎn)品質產(chǎn)生影響呢?這就需要在作業(yè)準備驗證、停產(chǎn)后驗證階段進行首件檢驗了。首件及首件檢驗的定義過程改變生產(chǎn)過程中,5M1E(人、機、料、法、環(huán)、測)中任何一個或多個生產(chǎn)要素發(fā)生改變,如人員的變動、設備的調整和維修、換料和換工裝夾具、設計變更、停線等等。首件每個班次/產(chǎn)線生產(chǎn)投入開始時或過程發(fā)生改變后,生產(chǎn)線加工的第一件或前幾件產(chǎn)品。對于大批量生產(chǎn)來說,“首件”往往是指一定數(shù)量的樣品。首件檢驗對每個班次剛開始時或過程發(fā)生改變后,生產(chǎn)線加工的第一或前幾件產(chǎn)品進行的檢驗。檢驗的數(shù)量,可以根據(jù)不同企業(yè)或客戶的要求制定。一般來說,至少需要對連續(xù)生產(chǎn)的3-5件產(chǎn)品進行檢驗,合格后方可繼續(xù)加工后續(xù)產(chǎn)品。在設備或制造工序發(fā)生任何變化,以及每個工作班次開始加工前,都要嚴格進行首件檢驗。首件檢驗的目的生產(chǎn)過程中的首件檢驗主要是防止產(chǎn)品出現(xiàn)成批超差、返修、報廢,它是預先控制產(chǎn)品生產(chǎn)過程的一種手段,是產(chǎn)品工序質量控制的一種重要方法,是企業(yè)確保產(chǎn)品質量,提高經(jīng)濟效益的一種行之有效、必不可少的方法。首件檢驗是為了盡早發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)過程中影響產(chǎn)品質量的因素,預防批量性的不良或報廢。首件檢驗合格后方可進入正式生產(chǎn),主要是防止批量不合格品的發(fā)生。長期實踐經(jīng)驗證明,首檢制是一項盡早發(fā)現(xiàn)問題、防...
2021 - 07 - 09
設備管理是企業(yè)管理不可缺少的組成部分,那么企業(yè)在TPM設備管理日常點檢中有哪些內(nèi)容呢?①主要依靠看、聽、嗅、味、摸觸等感覺進行檢查,主要檢查設備的振動、異音、溫度、壓力、聯(lián)接部的松弛、裂痕、導電線路、電器的損傷、腐蝕、異味、泄露、氣味,液體管道的跑、冒、滴、漏等。②螺栓、指針、片(塊)、銷及油封等的更換,以及其他小零件的更換及修理。③彈簧、皮帶、螺栓等松弛的調整和緊固,制動器、限位器、液壓裝置、液壓失常的調整,其他機器的簡單調整④電纜溝、工作臺、樓梯、地面、墻面的清掃,各種設備的非解體拆卸清掃。⑤對給油裝置的給油、加脂,各給油部位給油作用的檢查及油脂的更換。⑥排除儲氣罐、管道過濾器、各配管中的積水,以及設備中的無用積水。⑦對各項點檢內(nèi)容的檢查結果作好記錄。開展設備日常點檢,能時刻把握設備的運行情況,保持設備的完好狀態(tài),減少設備故障的出現(xiàn)。1、日常點檢類型日常點檢根據(jù)不同崗位的不同要求,一般每個班組都要進行以下三種點檢。(1)靜態(tài)點檢:要求逐項進行。(2)動態(tài)點檢:要求逐項進行。(3)重點點檢:包括動態(tài)或靜態(tài),隨時進行。每個班組可能要進行幾次點檢,發(fā)現(xiàn)問題要及時排除或報告,每班要做一次總結性報告和記錄。2、日常點檢的原則(1)完整性點檢人員要按照點檢項目逐項檢查、逐項確認,不能有遺漏,例如設備的管線放得亂一些,雖然不影響使用,但往往容易造成安全隱患,因此,點檢時要特別注意。(2)做好...
2021 - 07 - 02
6S管理是工作的一部分,是一種科學的管理方法,可以應用于生產(chǎn)工作的方方面面。不僅僅靠考核等即有形的壓力來推行,同樣,要通過無形的壓力即看板管理、目視管理等方法激勵員工不斷地改善。6S管理也不是一次性的大掃除,需養(yǎng)成良好的習慣。1.天天加班趕交期,哪有時間做6S這種觀點是把生產(chǎn)與6S管理對立起來,認為6S管理不是工作的一部分,是分外的事,據(jù)BMGI經(jīng)驗,在企業(yè)推行6S的過程中,經(jīng)常能夠聽到,有的員工和中層管理人員會這樣講,也有個別高層領導也會有這樣的想法,這種意識很可怕,表面是強調生產(chǎn)的重要性,實質上是對6S管理認識不足。6S管理是工作的一部分,是一種科學的管理方法,可以應用于生產(chǎn)工作的方方面面。其目的之一,就是提高工作效率,解決生產(chǎn)中的忙亂問題。當然,在6S推行初期,許多事務性工作要處理,6S管理還沒有完全發(fā)揮作用的情況下,處理好6S與生產(chǎn)之間的關系。2.6S就是大掃除6S管理是一個系統(tǒng)的管理方法,不僅僅是做好衛(wèi)生工作,進行大掃除,而是應用各種技巧,建立管理體系保證管理方法的實行,達到提高員工素質最終目的,使員工革除馬虎之心,養(yǎng)成良好的習慣。認為6S管理就是大進大掃除,做做衛(wèi)生,這是造成6S管理失敗的原因之一,有一家公司老總這樣講過,我們的企業(yè)不需要再繼續(xù)做6S了,我看現(xiàn)在衛(wèi)生搞的不錯了,注定這家公司的6S只能停留在做衛(wèi)生這個層面,6S管理的作用無法發(fā)揮出來,最終宣告失敗。3.公司...
2021 - 07 - 02
一、“5S”活動的含義“5S”是整理(Seiri)、整頓(Seiton)、清掃(Seiso)、清潔(Seiketsu)和Shitsuke)這5個詞的縮寫。二、“5S”活動的內(nèi)容(一)整理把要與不要的物分開,再將不需要的物加以處理,這是開始改善生產(chǎn)現(xiàn)場的第一步。其要點是對生產(chǎn)現(xiàn)場的擺放和停滯的各種物品進行分類,區(qū)分什么是現(xiàn)場需要的,什么是現(xiàn)場不需要的﹔其次,對于現(xiàn)場不需要的物品,比如用剩的材料、多余的半成品、垃圾、廢品、多余的工具、報廢的設備、員工的個人生活用品等,要堅決清理出生產(chǎn)現(xiàn)場,這項工作的重點在于堅決把現(xiàn)場不需要的東西清理掉。對于車間里各個工位或設備的前后、通道左右、廠房上下、工具箱內(nèi)外,以及車間的各個死角,都要徹底搜尋和清理,達到現(xiàn)場無不用之物。做好這一步,是樹立好作風的開始。日本有的公司提出口號:效率和安全始于整理!整理的目的是:①  改善和增加作業(yè)面積﹔②  現(xiàn)場無雜物,行道通暢,提高工作效率﹔③  減少磕碰的機會,保障安全,提高質量﹔④  消除管理上的混放、混料等差錯事故﹔⑤  有利于減少庫存量,節(jié)約資金﹔(二)整頓把需要的物加以定量、定位放置。通過前一步整理后,對生產(chǎn)現(xiàn)場需要留下的物品進行科學合理的布置和擺放,以便用最快的速度取得所需之物,在最有效和最簡捷的流程下完成作業(yè)。整頓活動的要點是:①  物品擺放要...
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