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精益生產(chǎn)
Service 精益生產(chǎn)
  • 用最低成本,全面覆蓋企業(yè)開展的項目策劃、定位、推廣、建
  • 站、運營的培訓(xùn)需求
2021 - 07 - 19
任何產(chǎn)品的設(shè)計及生產(chǎn)過程中,經(jīng)常會出現(xiàn)設(shè)計變更、工藝變更、制程調(diào)整、非計劃停線及轉(zhuǎn)產(chǎn)、轉(zhuǎn)線等活動。那么,如何確保這些活動不會對后續(xù)的生產(chǎn)品質(zhì)產(chǎn)生影響呢?這就需要在作業(yè)準(zhǔn)備驗證、停產(chǎn)后驗證階段進行首件檢驗了。首件及首件檢驗的定義過程改變生產(chǎn)過程中,5M1E(人、機、料、法、環(huán)、測)中任何一個或多個生產(chǎn)要素發(fā)生改變,如人員的變動、設(shè)備的調(diào)整和維修、換料和換工裝夾具、設(shè)計變更、停線等等。首件每個班次/產(chǎn)線生產(chǎn)投入開始時或過程發(fā)生改變后,生產(chǎn)線加工的第一件或前幾件產(chǎn)品。對于大批量生產(chǎn)來說,“首件”往往是指一定數(shù)量的樣品。首件檢驗對每個班次剛開始時或過程發(fā)生改變后,生產(chǎn)線加工的第一或前幾件產(chǎn)品進行的檢驗。檢驗的數(shù)量,可以根據(jù)不同企業(yè)或客戶的要求制定。一般來說,至少需要對連續(xù)生產(chǎn)的3-5件產(chǎn)品進行檢驗,合格后方可繼續(xù)加工后續(xù)產(chǎn)品。在設(shè)備或制造工序發(fā)生任何變化,以及每個工作班次開始加工前,都要嚴(yán)格進行首件檢驗。首件檢驗的目的生產(chǎn)過程中的首件檢驗主要是防止產(chǎn)品出現(xiàn)成批超差、返修、報廢,它是預(yù)先控制產(chǎn)品生產(chǎn)過程的一種手段,是產(chǎn)品工序質(zhì)量控制的一種重要方法,是企業(yè)確保產(chǎn)品質(zhì)量,提高經(jīng)濟效益的一種行之有效、必不可少的方法。首件檢驗是為了盡早發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)過程中影響產(chǎn)品質(zhì)量的因素,預(yù)防批量性的不良或報廢。首件檢驗合格后方可進入正式生產(chǎn),主要是防止批量不合格品的發(fā)生。長期實踐經(jīng)驗證明,首檢制是一項盡早發(fā)現(xiàn)問題、防...
2021 - 07 - 09
設(shè)備管理是企業(yè)管理不可缺少的組成部分,那么企業(yè)在TPM設(shè)備管理日常點檢中有哪些內(nèi)容呢?①主要依靠看、聽、嗅、味、摸觸等感覺進行檢查,主要檢查設(shè)備的振動、異音、溫度、壓力、聯(lián)接部的松弛、裂痕、導(dǎo)電線路、電器的損傷、腐蝕、異味、泄露、氣味,液體管道的跑、冒、滴、漏等。②螺栓、指針、片(塊)、銷及油封等的更換,以及其他小零件的更換及修理。③彈簧、皮帶、螺栓等松弛的調(diào)整和緊固,制動器、限位器、液壓裝置、液壓失常的調(diào)整,其他機器的簡單調(diào)整④電纜溝、工作臺、樓梯、地面、墻面的清掃,各種設(shè)備的非解體拆卸清掃。⑤對給油裝置的給油、加脂,各給油部位給油作用的檢查及油脂的更換。⑥排除儲氣罐、管道過濾器、各配管中的積水,以及設(shè)備中的無用積水。⑦對各項點檢內(nèi)容的檢查結(jié)果作好記錄。開展設(shè)備日常點檢,能時刻把握設(shè)備的運行情況,保持設(shè)備的完好狀態(tài),減少設(shè)備故障的出現(xiàn)。1、日常點檢類型日常點檢根據(jù)不同崗位的不同要求,一般每個班組都要進行以下三種點檢。(1)靜態(tài)點檢:要求逐項進行。(2)動態(tài)點檢:要求逐項進行。(3)重點點檢:包括動態(tài)或靜態(tài),隨時進行。每個班組可能要進行幾次點檢,發(fā)現(xiàn)問題要及時排除或報告,每班要做一次總結(jié)性報告和記錄。2、日常點檢的原則(1)完整性點檢人員要按照點檢項目逐項檢查、逐項確認(rèn),不能有遺漏,例如設(shè)備的管線放得亂一些,雖然不影響使用,但往往容易造成安全隱患,因此,點檢時要特別注意。(2)做好...
2021 - 07 - 02
6S管理是工作的一部分,是一種科學(xué)的管理方法,可以應(yīng)用于生產(chǎn)工作的方方面面。不僅僅靠考核等即有形的壓力來推行,同樣,要通過無形的壓力即看板管理、目視管理等方法激勵員工不斷地改善。6S管理也不是一次性的大掃除,需養(yǎng)成良好的習(xí)慣。1.天天加班趕交期,哪有時間做6S這種觀點是把生產(chǎn)與6S管理對立起來,認(rèn)為6S管理不是工作的一部分,是分外的事,據(jù)BMGI經(jīng)驗,在企業(yè)推行6S的過程中,經(jīng)常能夠聽到,有的員工和中層管理人員會這樣講,也有個別高層領(lǐng)導(dǎo)也會有這樣的想法,這種意識很可怕,表面是強調(diào)生產(chǎn)的重要性,實質(zhì)上是對6S管理認(rèn)識不足。6S管理是工作的一部分,是一種科學(xué)的管理方法,可以應(yīng)用于生產(chǎn)工作的方方面面。其目的之一,就是提高工作效率,解決生產(chǎn)中的忙亂問題。當(dāng)然,在6S推行初期,許多事務(wù)性工作要處理,6S管理還沒有完全發(fā)揮作用的情況下,處理好6S與生產(chǎn)之間的關(guān)系。2.6S就是大掃除6S管理是一個系統(tǒng)的管理方法,不僅僅是做好衛(wèi)生工作,進行大掃除,而是應(yīng)用各種技巧,建立管理體系保證管理方法的實行,達到提高員工素質(zhì)最終目的,使員工革除馬虎之心,養(yǎng)成良好的習(xí)慣。認(rèn)為6S管理就是大進大掃除,做做衛(wèi)生,這是造成6S管理失敗的原因之一,有一家公司老總這樣講過,我們的企業(yè)不需要再繼續(xù)做6S了,我看現(xiàn)在衛(wèi)生搞的不錯了,注定這家公司的6S只能停留在做衛(wèi)生這個層面,6S管理的作用無法發(fā)揮出來,最終宣告失敗。3.公司...
2021 - 07 - 02
一、“5S”活動的含義“5S”是整理(Seiri)、整頓(Seiton)、清掃(Seiso)、清潔(Seiketsu)和Shitsuke)這5個詞的縮寫。二、“5S”活動的內(nèi)容(一)整理把要與不要的物分開,再將不需要的物加以處理,這是開始改善生產(chǎn)現(xiàn)場的第一步。其要點是對生產(chǎn)現(xiàn)場的擺放和停滯的各種物品進行分類,區(qū)分什么是現(xiàn)場需要的,什么是現(xiàn)場不需要的﹔其次,對于現(xiàn)場不需要的物品,比如用剩的材料、多余的半成品、垃圾、廢品、多余的工具、報廢的設(shè)備、員工的個人生活用品等,要堅決清理出生產(chǎn)現(xiàn)場,這項工作的重點在于堅決把現(xiàn)場不需要的東西清理掉。對于車間里各個工位或設(shè)備的前后、通道左右、廠房上下、工具箱內(nèi)外,以及車間的各個死角,都要徹底搜尋和清理,達到現(xiàn)場無不用之物。做好這一步,是樹立好作風(fēng)的開始。日本有的公司提出口號:效率和安全始于整理!整理的目的是:①  改善和增加作業(yè)面積﹔②  現(xiàn)場無雜物,行道通暢,提高工作效率﹔③  減少磕碰的機會,保障安全,提高質(zhì)量﹔④  消除管理上的混放、混料等差錯事故﹔⑤  有利于減少庫存量,節(jié)約資金﹔(二)整頓把需要的物加以定量、定位放置。通過前一步整理后,對生產(chǎn)現(xiàn)場需要留下的物品進行科學(xué)合理的布置和擺放,以便用最快的速度取得所需之物,在最有效和最簡捷的流程下完成作業(yè)。整頓活動的要點是:①  物品擺放要...
2021 - 07 - 02
工程分析法又稱為流程分析法。它是一種通過對各階段進行觀察,把一連串的工程按照順序調(diào)查、分析,用一定的記號整理為圖表,以便調(diào)查工程中的浪費、不均及勉強,在導(dǎo)出改善的重點后,擬成改善方案的分析手法。下面以產(chǎn)品工程為例,其分析步驟如下。1、展開預(yù)備調(diào)查當(dāng)問題明確,調(diào)查對象已經(jīng)決定時,要先展開預(yù)備調(diào)查,必須得知以下項目。制品的生產(chǎn)量。制品的內(nèi)容,品質(zhì)的標(biāo)準(zhǔn)。檢查的標(biāo)準(zhǔn) (中間檢查、出貨檢查的做法)。設(shè)備的配置 (擺設(shè))。工程的流動 (分歧、合流的狀況)。原料 (原料類型)。2、制作“流動工程圖”隨著制品的流動,員工在制作精益生產(chǎn)“流動工程圖”時,必須考慮作業(yè)的目的,將制品分為加工、搬運、檢查及停滯類型。若為停滯類型,則要考慮其是計劃性事件還是偶發(fā)事件;之后,再將其區(qū)分為儲藏及滯留。檢查也可分為數(shù)量檢查和品質(zhì)檢查。3、測定必須項目流動工程圖制成后,將測定的各工程的必要項目記入。項目測定工作需直接到現(xiàn)場進行,如此,測得的數(shù)據(jù)才更具準(zhǔn)確性。4、整理分析的結(jié)果將記入工程圖的各種測定結(jié)果整理成一張表。表中可以明確體現(xiàn)加工給制品增加的所有價值,以及各種問題。例如,耗時過長,需縮短時間;人員過多,必需消減工數(shù),如圖所示。整理結(jié)果分析表5、制定改善方案改善人員可依據(jù)制品工程分析表中的調(diào)查項目、平面流向圖及整理表找出問題點,再由此引出新的改善構(gòu)想,進而完善改善方案。6、實施與評價改善方案改善方案確定后,就應(yīng)...
2021 - 06 - 28
隨著我國經(jīng)濟的迅速發(fā)展,人們的生活水平有了顯著的提高,各種制造業(yè)如雨后春筍般迅速崛起,各地政府企業(yè)也把當(dāng)?shù)刂圃鞓I(yè)當(dāng)作本地經(jīng)濟發(fā)展的重要支柱之一,從而促進了制造行業(yè)的快速發(fā)展,同時,隨著中小型制造公司的越來越多,競爭的愈來愈激烈,問題也越來越多,其中有不少因為管理不善而腰折者。如何在激烈的競爭中生存發(fā)展,是每一個制造公司必須面對的現(xiàn)實問題。對公司的經(jīng)營狀況起決定作用的是公司的管理水平。1、現(xiàn)場管理的重要意義生產(chǎn)現(xiàn)場管理是企業(yè)管理的重要組成部分,是企業(yè)管理素質(zhì)的集中表現(xiàn)。通過現(xiàn)場管理的好壞,即可判斷出企業(yè)的廣大職員的素質(zhì)和管理水平,產(chǎn)品質(zhì)量的可信賴程度,企業(yè)可協(xié)作程度。而班組又是企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場管理的前沿陣地,所以,提高企業(yè)的班組生產(chǎn)現(xiàn)場管理水平,是企業(yè)自身發(fā)展的需要。2、班組長現(xiàn)場管理的六大任務(wù)一般而言,現(xiàn)場必須管理的事項有生產(chǎn)效率、成本降低、安全、人員訓(xùn)練、改善活動、6S、改進員工工作技能、質(zhì)量等。具體包括以下六項:1.人員管理:提升人員的向心力,維持高昂的士氣;2.作業(yè)管理:制定完善的工作計劃,執(zhí)行良好的工作方法;3.質(zhì)量管理:控制好工作的質(zhì)量,執(zhí)行自主品質(zhì)保證標(biāo)準(zhǔn),以達到零缺點的要求;4.設(shè)備管理:正確的操作設(shè)備,維持零故障的生產(chǎn);5.安全管理:為保證人員、產(chǎn)品、顧客的安全,而采取的必要措施;6.成本管理:節(jié)約物料,杜絕浪費,降低成本3、創(chuàng)造清潔有序的現(xiàn)場6S管理的推行在班組生產(chǎn)現(xiàn)...
2021 - 06 - 25
精益生產(chǎn)致力于降低成本并滿足顧客,提高流程的速度。他是以價值流動為核心的生產(chǎn)系統(tǒng),其生產(chǎn)是動態(tài)的過程,使產(chǎn)品在整個過程中流動;低庫存和JIT交付;賦予員工權(quán)利和跨職能的團隊;平衡生產(chǎn)達到能力平衡以及所有的生產(chǎn)操作同步化,能夠與產(chǎn)品的顧客需求準(zhǔn)確、靈活的匹配。目前,精益生產(chǎn)收到越來越多企業(yè)的推崇,下面,針對企業(yè)實施精益生產(chǎn)常見問題為您做解答。Number 1 .精益生產(chǎn)的關(guān)鍵要素包括哪些?精益生產(chǎn)是基于豐田生產(chǎn)系統(tǒng)。即通過關(guān)注顧客和消除浪費來追求盡善盡美。該系統(tǒng)由許多原理、思想和工具組成。較好了解精益制造而不用涉及太多的技術(shù)細節(jié)的方法是記住以下七個原則。 授權(quán)員工 ;消除浪費 ;盡可能簡化 ;單件流 ;流動 ;可視化 ;品質(zhì)內(nèi)置。Number 2 .我們的行業(yè)市場需求是季節(jié)性的,并且每個月都不穩(wěn)定。我們應(yīng)如何實施精益生產(chǎn)呢?理想的情況應(yīng)該是深入了解客戶找出平衡需求的方法,或者是在低需求的月份生產(chǎn)反周期的產(chǎn)品。如難以做到上述要求可采用以下方法來緩存需求: 庫存 ;額外的產(chǎn)能 ;更長的交貨期。Number 3 .建議系統(tǒng)如何作用于精益?在日本的許多公司中,他們采用的唯一的改善方式即是實施員工的建議。雖然這些公司沒有明顯稱為精益的項目,員工的建議系統(tǒng)成為授權(quán)和保持長期改善的關(guān)鍵。重要的是使每位員工參與思索日常改善的方法,從而讓精益思維成為你組織中的一部分。Number 4 .在低成本的國家...
2021 - 06 - 22
5S起源于日本,是指在生產(chǎn)現(xiàn)場對人員、機器、材料、方法、信息等生產(chǎn)要素進行有效管理。這是日本企業(yè)獨特的管理辦法·因為整理(Seiri)、整頓(Seiton)、清掃(Seiso)、清潔(seiketsu)、素養(yǎng)(Shitsuke)是日語外來詞,在羅馬文拼寫中,第一個字母都為S,所以日本人稱之為5S。近年來,隨著人們對這一活動認(rèn)識的不斷深入,有人又添加了“安全(Safety)、節(jié)約(Save)等內(nèi)容,稱為7S管理。第一章、7S管理—員工管理1、工作時間內(nèi)所有員工倡導(dǎo)普通話,在工作及管理活動中嚴(yán)禁有地方觀念或省籍區(qū)分。2、全體員工須按要求穿廠服。不得穿拖鞋進入車間。酒后不得進入車間(視為曠工處理)。3、每天正常上班時間為11小時,晚上如加班依生產(chǎn)需要臨時通知。(加班費另算、責(zé)任事物未完成加班的,不計額外加班費!)4、按時上、下班(員工參加早會須提前10分鐘到崗),不遲到,不早退,不曠工(如遇趕貨,上、下班時間按照車間安排執(zhí)行),有事要請假。違者依《考勤管理制度》處理。5、工作時間內(nèi),車間主任、質(zhì)檢員和其它管理人員因工作關(guān)系在車間走動,其他人員不得離開工作崗位相互竄崗,若因事需離開工作崗位須向班組長申請方能離崗。6、上班后半小時內(nèi)任何人不得因私事而提出離崗,如有私事要求離崗者,須事先向班組長申請,經(jīng)批準(zhǔn)方可離崗,離崗時間不得超過15分鐘。7、員工在車間內(nèi)遇上廠方客人或廠部高層領(lǐng)導(dǎo)...
2021 - 06 - 10
精益生產(chǎn)運營的過程中貫穿著供應(yīng)鏈柔性,他們主要有物流系統(tǒng)柔性、制造系統(tǒng)柔性、信息系統(tǒng)柔性、供應(yīng)系統(tǒng)柔性。那么物流系統(tǒng)柔性、制造系統(tǒng)柔性、供應(yīng)系統(tǒng)柔性、信息系統(tǒng)柔性對企業(yè)的精益生產(chǎn)發(fā)展有什么影響呢?一、物流系統(tǒng)柔性首先讓我們了解下物流系統(tǒng)柔性,物流系統(tǒng)柔性主要是對庫存進行整理。物流系統(tǒng)柔性是指在外部環(huán)境條件變化的情況下,以合理的成本水平采用合適的運輸方式在合適的時間和地點收集并配送合適的產(chǎn)品、資源以及服務(wù),以滿足顧客或合作伙伴需要的能力。柔性的物流系統(tǒng)是降低庫存,減少牛鞭效應(yīng)(產(chǎn)品需求的輕微波動所引起的供應(yīng)鏈上游訂單和庫存水平的大幅波動。)的有效途徑之一。它強調(diào)的是供應(yīng)鏈各個環(huán)節(jié)之間信息的透明性以及溝通的順暢性。典型的柔性物流系統(tǒng)解決方案包括:① 供應(yīng)商管理庫存(VMI)。供應(yīng)商根據(jù)下游客戶庫存的變化適時地配送補貨,降低了訂貨量的波動并消減了庫存的層級。②直接轉(zhuǎn)運(Cross—docking)。貨物被送到中間倉庫,然后不作停留地直接配送到各個零售店,有效地消減了庫存成本和層級。③ 反向采購模式。由供應(yīng)商進駐下游客戶系統(tǒng),直接制定采購和物流計劃,提高反應(yīng)速度并縮短采購物流周期。④看板管理。在生產(chǎn)過程的每一個階段,逆向傳遞需求信息。物料按時按量到達有生產(chǎn)需求的生產(chǎn)線和生產(chǎn)工位上。二、制造系統(tǒng)柔性制造系統(tǒng)柔性是指企業(yè)應(yīng)對外部需求多樣化和不確定時,利用有限的資源和條件,以低成本快速地生產(chǎn)出滿...
2021 - 06 - 04
法則1 使命比賺錢更重要--管理決策以長期觀念為基礎(chǔ)企業(yè)理念是所有其他原則的基石。豐田認(rèn)為,企業(yè)應(yīng)該有一個優(yōu)先于任何短期決策的目的理念,使整個企業(yè)的運作與發(fā)展能配合著朝向這個比賺錢更重要的共同目的。法則2 顧客至上--追求最高的顧客滿意度豐田通過與國外各開發(fā)中心建立緊密的協(xié)作關(guān)系,真誠地傾聽各國及不同地區(qū)的顧客的要求與期望,運用具有豐田傳統(tǒng)的“新產(chǎn)品開發(fā)流程”和豐田生產(chǎn)方式,不斷推出博得世界各國厚愛和信賴的高質(zhì)量汽車,滿足顧客的要求。法則3 杜絕浪費--為了降低成本,消除一切浪費情形排除任何材料、人力、時間、能量、空間、程序、搬運或其他資源的浪費,排除生產(chǎn)現(xiàn)場的各種不正常與不必要的工作,以及動作、時間、人力的浪費,這是豐田生產(chǎn)方式最基本的概念。法則4 建立無間斷操作流程--使問題被浮現(xiàn)豐田認(rèn)為,正確的流程方能產(chǎn)生優(yōu)異的成果,唯有流程穩(wěn)定且標(biāo)準(zhǔn)化,方能談持續(xù)改進。因此,他們不斷改進工作流程,使其變成創(chuàng)作高附加值的無間斷流程,盡力把所有工作計劃中閑置或等候他人工作的時間減少到零。法則5 實施拉式生產(chǎn)--避免生產(chǎn)過剩根據(jù)顧客實際領(lǐng)取的數(shù)量,經(jīng)常補充存貨,按顧客的需求每天變化,而不是依靠計算機的時間表與系統(tǒng)來追蹤浪費的存貨。使在制品及倉庫存貨減至最少,每項產(chǎn)品只維持少量存貨。法則6 強調(diào)生產(chǎn)均衡化--使生產(chǎn)與日程均衡豐田所謂的生產(chǎn)均衡化指的是“取量均值性”,假如后工程生產(chǎn)作業(yè)取量變化大,則...
2021 - 06 - 03
精益生產(chǎn)(Lean Production),簡稱“精益”,是衍生自豐田生產(chǎn)方式的一種管理哲學(xué)。這21個精益生產(chǎn)專業(yè)術(shù)語,你能回答出多少?快速收藏吧!1.節(jié)拍時間 ( Takt Time; TT )為滿足客戶需求所要求的速度或每件/雙產(chǎn)品所的時間(秒)。可用的生產(chǎn)時間除以客戶需求量。2.在制品庫存(Working in Process; WIP)即在制程中擁有附加價值的原物料或半成品。注:在制品庫存越少越好。3.前置時間 / 交期( Lead Time; LT )是指從原材料收貨到成品離開成品倉出貨給客戶之間的全部時間(秒)。4.周期時間 ( Cycle Time; CT )觀察測量得出完成一個作業(yè)的時間。更正確的說,是工人完成該工位的工作步驟,并周而復(fù)始,到下一個產(chǎn)品開始的時間(秒)。5.總周期時間 ( Total Cycle Time; TCT )某一特定產(chǎn)品的生產(chǎn)速度,等于該產(chǎn)品各工序CT之和。6.每人每時的生產(chǎn)力 (Pairs per People per hour; PPH )是一種衡量生產(chǎn)力和直接勞動力成本的可靠方法,雙/人/時。7.及時生產(chǎn)(Just in Time; JIT)下一道工序需要的時候,生產(chǎn)需要的產(chǎn)品和數(shù)量。8.首次通過率 ( First Time Through; FTT )計算工件在每一工序成功完成的百分比(不含報廢或返工),此為測量首次就能生產(chǎn)無瑕疵的...
2021 - 06 - 02
作為現(xiàn)代企業(yè)管理的一種基礎(chǔ)方法,6S能夠幫助企業(yè)建立安全、舒適、明亮的工作環(huán)境,培養(yǎng)和提升員工的工作技能和工作習(xí)慣,引導(dǎo)并確保所有員工都充滿熱情地發(fā)現(xiàn)并降低損失,從而最終構(gòu)筑全員參與與持續(xù)改善的強勢文化氛圍。6S的實施要獲得成功,必須遵從戴明環(huán)原則,也就是按照計劃、實施、檢查、處理的步驟循環(huán)進行,并結(jié)合“從上到下”和“從下到上”的方法。具體步驟如下:1.工廠最高管理者的承諾6S是一把手項目。6S的實施在開始階段總是自上而下推行,沒有最高管理層的信仰和承諾,6S很容易變成一場表演。最高管理者對6S的高度重視和堅強決心要通過大會、內(nèi)部報刊等方式確保員工知曉,但最重要的事,他們在這個過程中要親力親為。2.舉行工廠管理層6S研討會確保管理層統(tǒng)一認(rèn)識并建立初步的6S意識,這是接下來要解決的問題,而管理層研討會是非常有效的一種方式。6S的歷史和發(fā)展,6S的作用和收益,6S的推行流程和成功要素,6S的步驟要點和疑難,6S的推動工具箱等等,都需要通過研討會傳達并形成共識。當(dāng)然,6S的現(xiàn)場實踐和工具的模擬運用也是研討會不可或缺的內(nèi)容。3.建立推進組織,確認(rèn)推進方針和目標(biāo)實施6S要有正式的組織來領(lǐng)導(dǎo),通常的做法是成立推進委員會并建立定期活動機制,由工廠最高管理者親自掛帥,有工廠主要經(jīng)理擔(dān)任委員。各個層級都要建立類似的機構(gòu),從上至下逐步擴大,從而建立從最高管理層到一線員工的推行組織。工廠需要任命自己的6...
2021 - 05 - 28
自精益生產(chǎn)產(chǎn)生之后,給企業(yè)帶來巨大好處。一時之間,被制造業(yè)奉為圭臬。紛紛想引入精益生產(chǎn),但成果渺渺。為人所不知的是,早在幾十年前,大野耐一就曾在中國一汽設(shè)立精益生產(chǎn)線。這是為什么呢?是思想的扭曲還是方法的不當(dāng)?01 .實行精益生產(chǎn)之前言早在三十年多年前,大野耐一先生就到中國一汽設(shè)立中國第一條精益生產(chǎn)樣板線。在這之后,國內(nèi)企業(yè)對精益生產(chǎn)也十分重視和向往,但是,國內(nèi)大多數(shù)人對精益生產(chǎn)仍然是一知半解,不知道如何導(dǎo)入精益生產(chǎn),也不知做到什么程度才算是精益公司。精益生產(chǎn)在中國好像陷入了一種水土不服的困境。難道是真的不適合中國制造業(yè)還是有其他原因?1、對精益生產(chǎn)的錯誤認(rèn)識通過與行業(yè)從事者與一些專業(yè)人員進行交流之后,我們發(fā)現(xiàn):一些公司管理層對精益生產(chǎn)有過高的期望,希望它像特效藥一樣,一服見效,短時間能學(xué)會應(yīng)用,進而解決公司所有的問題。有些管理層認(rèn)為,只要學(xué)上一招半式的精益工具和手法,就能使公司變成了精益的公司,就能無往不利了。顯然,這種想法是極其錯誤的,是對精益生產(chǎn)的誤解。要知道,新事物的作用,需要輔以正確的方法,付出一定的時間才會慢慢顯現(xiàn)。那么,該如何導(dǎo)入精益生產(chǎn)呢?2、導(dǎo)入精益生產(chǎn)的關(guān)鍵這里先講一段歷史,學(xué)過歷史的同學(xué)都記得,100多年前,為了奮發(fā)圖強,不在任人宰割,清政府主導(dǎo)了一場學(xué)習(xí)西方技術(shù)的自我革新。注意!這場運動是學(xué)習(xí)西方的技術(shù),中國開始擁有了以前沒有的洋槍洋炮,但甲午中日戰(zhàn)爭一開打...
2021 - 05 - 25
一個企業(yè)的核心競爭力就是要做到:高質(zhì)量,低成本。高質(zhì)量才有資格活著,低成本才能對客戶有吸引力。01降低成本先看心態(tài)許多企業(yè)一講到成本,就認(rèn)為是財務(wù)部或成本會計的事,而大部分員工又認(rèn)為,“我不是老板,成本與我無關(guān)”;“公家的東西,不用白不用”;“節(jié)約了成本,我有什么好處?”其實,成本下降需要每個人的參與。首先作為企業(yè)的決策階層,需要有投資的概念,這是決定和影響著企業(yè)成本形成的基本條件;其次是企業(yè)的工程人員和管理人員,他們影響著產(chǎn)品設(shè)計和生產(chǎn)成本的耗費水平;三是企業(yè)的供應(yīng)和銷售部門的員工,他們的業(yè)務(wù)活動影響著材料物資的采購成本及產(chǎn)品銷售費用水平。所以說,成本是與每個人息息相關(guān)的。因此降低成本首先取決于心態(tài),員工對成本的心態(tài)與企業(yè)文化有關(guān)。總體上講,可以分為4種心態(tài):1. 給老板打工這種心態(tài)下的企業(yè),成本將永遠降不下來。2. 給自己打工如TCL的看板管理,在員工通道處放5塊板,分別標(biāo)注產(chǎn)量、質(zhì)量、消耗、成本、班組業(yè)績情況。這時員工關(guān)注自己的工作成效的同時,會不自覺地和別人比,這樣能激發(fā)員工朝企業(yè)要求的目標(biāo)發(fā)展,也能轉(zhuǎn)移對上級的不滿。通過建立假想敵人機制,員工會盯著自己的對手進行自我激勵。3. 給團隊做事也就是把個人變得很渺小,而把團隊放得很大,比如說海爾,從來不獎勵個人而是獎勵班組,包括招人也是班組說了算,也正因如此,海爾的許多制度包括成本控制才得以執(zhí)行。4. 為信仰而戰(zhàn)型這也是企業(yè)的最...
2021 - 05 - 24
TPM英文Total Productive Maintenance的縮略語,中文譯名叫全員生產(chǎn)維護,又譯為全員生產(chǎn)保全。其他與此偶合的英文單詞縮寫的TPM都與此無關(guān)。TPM起源于“全員質(zhì)量管理(TQM)”。TQM是W·愛德華·德明博士對日本工業(yè)產(chǎn)生影響的直接結(jié)果。德明博士在二戰(zhàn)后不久就到日本開展他的工作。作為一名統(tǒng)計學(xué)家,他最初只是負(fù)責(zé)教授日本人如何在其制造業(yè)中運用統(tǒng)計分析。進而如何利用其數(shù)據(jù)結(jié)果,在制造過程中控制產(chǎn)品質(zhì)量。最初的統(tǒng)計過程及其產(chǎn)生的質(zhì)量控制原理不久受到日本人職業(yè)道德的影響,形成了具有日本特色的工業(yè)生存之道,這種新型的制造概念最終形成了眾所周知TQM。對于企業(yè)而言,TPM不是單純的提高生產(chǎn)量或減少設(shè)備故障的局部利益的活動,是追求整體利益的綜合性藝術(shù)。既然決定推行TPM,就要幾個支柱活動并行來徹底推進,應(yīng)將'把生產(chǎn)線員工培養(yǎng)成操作能手;把設(shè)備人員培養(yǎng)成維修醫(yī)生;把技術(shù)人員培養(yǎng)成各方面的專家'作為改善員工和企業(yè)體質(zhì)的根本目標(biāo)。新世紀(jì)企業(yè)的真正競爭力是人才的競爭,而TPM是實現(xiàn)人才競爭力的具體策略。TPM為什么能取得如此巨大的效果?TPM為什么能在不同的行業(yè)和部門展開呢?因為針對不同的行業(yè)和部門TPM都有相應(yīng)的方法。下面簡單介紹一下TPM的九大活動。1TPM基石-5S活動5S是整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)的簡稱。5S活動是一項基本活動,是...
2021 - 05 - 22
精益生產(chǎn)常用工具:7S含義:整理:要與不要,一留一棄;整頓:科學(xué)布局,取用快捷;清掃:清除垃圾,美化環(huán)境;清潔:潔凈環(huán)境,貫徹到底;素養(yǎng):形成制度,養(yǎng)成習(xí)慣;安全:減少事故,保證安全;節(jié)約:有效利用,資源利用。整理:專責(zé)單位依照各部門工作范圍、內(nèi)容差異訂定所需整理項目持續(xù)追蹤實施過程,確實執(zhí)行實施成效評價及成果發(fā)表檢討、改善整個過程整頓:整頓就是把要用的東西以最簡便的方式放好,并使大家都能一目了然整頓一方面防止意外事故的發(fā)生,另一方面則是消除無謂的尋找浪費清掃:清掃是徹底將自己的工作環(huán)境四周打掃干凈清掃的目標(biāo)為:清除臟亂與污染源降低機器設(shè)備的故障率實施操件人員自主保養(yǎng)制度及維護質(zhì)量清掃可以提高機器設(shè)備稼動率清潔:保持清掃的成果,使自己所負(fù)責(zé)的工作區(qū)域、機器設(shè)備保持干凈、無污垢的狀態(tài)。改善容易發(fā)生污垢、灰塵等的機器設(shè)備、物品,并設(shè)法消減污染源。清潔是維持整理、整頓、清掃 3S 之成果素養(yǎng):使全體人員養(yǎng)成遵守標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)定的習(xí)慣。養(yǎng)成企業(yè)內(nèi)部人員的自主管理,愛崗敬業(yè),盡職盡責(zé),提高素質(zhì),養(yǎng)成自我管理、自我控制的習(xí)慣。安全:清除隱患,排除險情,預(yù)防事故的發(fā)生。目的是保障員工的人身安全,保證生產(chǎn)的連續(xù)安全正常的進行,同時減少因安全事故而帶來的經(jīng)濟損失。節(jié)約:實施時應(yīng)該秉持三個觀念:能用的東西盡可能利用;以自己就是主人的心態(tài)對待企業(yè)的資源;切勿隨意丟棄,丟棄前要思考其剩余之使用價值。節(jié)約是對整理...
2021 - 05 - 22
什么是精益生產(chǎn)?精益生產(chǎn)定義:精益生產(chǎn)(lean production )是美國麻省理工學(xué)院數(shù)位國際汽車計劃組織(IMPV)的專家對日本“豐田生產(chǎn)方式”的贊譽之稱。精:即少而精,不投入多余的生產(chǎn)要素,只在適當(dāng)?shù)臅r間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場急需品(或下道工序急需產(chǎn)品);益:即所有的經(jīng)營活動都需要有益有效,具有經(jīng)濟性精益生產(chǎn)是當(dāng)前工業(yè)界公認(rèn)最佳的一種生產(chǎn)系統(tǒng)。精益生產(chǎn)目標(biāo):精益求精,盡善盡美,永無止境追求“七個零 ”①“零”轉(zhuǎn)產(chǎn)工時浪費(多品種混流生產(chǎn))②“零”庫存(消減庫存)③“零”浪費(全面成本控制)④“零”不良(高品質(zhì))⑤“零”故障(提高運轉(zhuǎn)率)⑥“零”停滯(快速反應(yīng)、短交期)⑦“零”災(zāi)害(安全第一)精益生產(chǎn)之七大浪費工作分類:浪費:不產(chǎn)生附加價值的工作方法。即使該工作增值,可花費的時間,資源精力超過了最小的界限。七大浪費--過量生產(chǎn):過量生產(chǎn)即生產(chǎn)超出客戶(或下道工序)所需求的數(shù)量以及過早生產(chǎn)過量生產(chǎn)表現(xiàn)形式:物流阻塞庫存、在制品增加產(chǎn)品積壓資金周轉(zhuǎn)率低材料、零件過早取得影響計劃彈性及生產(chǎn)系統(tǒng)的適應(yīng)能力過量生產(chǎn)引發(fā)其他浪費原因①人員過剩;②設(shè)備過剩;③生產(chǎn)浪費大;④業(yè)務(wù)訂單預(yù)測錯誤;⑥生產(chǎn)計劃不準(zhǔn)確對策a.建立顧客為中心的彈性生產(chǎn)系統(tǒng)b.實現(xiàn)單件流生產(chǎn)c.快速換款d.實施拉動,看板生產(chǎn)e.均衡化生產(chǎn)七大浪費--修改與報廢原因①品質(zhì)意識淡薄;②標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)欠缺;③人員技能低;④品質(zhì)點設(shè)置錯...
2021 - 05 - 17
精益生產(chǎn)既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源,和降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式,同時它又是一種理念,一種文化。大部分的企業(yè)都已經(jīng)認(rèn)識到了精益生產(chǎn)對企業(yè)的一個重要性。1什么是精益生產(chǎn)?精益生產(chǎn)是美國麻省理工學(xué)院數(shù)位國際汽車計劃組織的專家對日本“豐田JIT生產(chǎn)方式”的贊譽之稱,精,即少而精,不投入多余的生產(chǎn)要素,只是在適當(dāng)?shù)臅r間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場急需產(chǎn)品(或下道工序急需的產(chǎn)品);益,即所有經(jīng)營活動都要有益有效,具有經(jīng)濟性。精益生產(chǎn)是當(dāng)前工業(yè)界最佳的一種生產(chǎn)組織體系和方式。2精益生產(chǎn)的四大特點精益生產(chǎn)在一定的程度上會讓企業(yè)的生產(chǎn)效率提高,同時還可以在一定的程度上增強企業(yè)的自己的競爭能力,但是雖然很多的企業(yè)都想實行精益管理,但是卻沒有真正的明白精益生產(chǎn)的一個特點,那么精益生產(chǎn)管理有什么特點呢?消除一切浪費,追求精益求精精益生產(chǎn)的特點是消除一切浪費,追求精益求精和不斷改善。去掉生產(chǎn)環(huán)節(jié)中一切無用的東西,精簡是它的核心,精簡產(chǎn)品開發(fā)設(shè)計、生產(chǎn)、管理中一切不產(chǎn)生附加值的工作,旨在以最優(yōu)品質(zhì)、最低成本和最高效率對市場需求作出最迅速的響應(yīng)。強調(diào)人的作用,發(fā)揮人的潛力精益生產(chǎn)方式把工作任務(wù)和責(zé)任最大限度地轉(zhuǎn)移到直接為產(chǎn)品增值的工人身上。而且任務(wù)分到小組,由小組內(nèi)的工人協(xié)作承擔(dān)。為此,要求工人精通多種工作,減少不直接增值的工人,并加大工人對生產(chǎn)的自主權(quán)。當(dāng)生產(chǎn)線發(fā)生故障,工人有權(quán)自主...
2021 - 05 - 17
01我是一名生產(chǎn)主管,我常常面對如下問題:①員工不按作業(yè)指導(dǎo)書執(zhí)行;②設(shè)備點檢表漏點檢;③5S執(zhí)行不到位;④此類問題頻繁被稽核,客戶稽核,體系審核、IPQC稽核、班長定時清查,每次稽核總能找到一兩條,結(jié)論是:管理不到位,員工執(zhí)行力差。今天抽點時間,剝一剝這類問題,到底是什么鬼,讓員工寧可頂著大額罰款,冒著張榜批評的風(fēng)險來違規(guī)。以作業(yè)指導(dǎo)書為例,梳理了幾個問題:021.為什么會有管理流程,管理規(guī)定?①這是一個從無序到有序的過程,逐步的建立規(guī)則,固化下來成為流程,為了確保流程的嚴(yán)肅性,又引入管理規(guī)定,目的是約束員工按流程辦事。②確保信息及時傳遞,不漏項,讓該知道的人都必須知道,所以建立流程;③很多流程本身就是一套完美的協(xié)同機制,確保協(xié)同過程高效執(zhí)行,所以規(guī)定了明確的輸入和輸出;④為了提升企業(yè)管理能力,引入了管理體系,里面有流程,比如TS/ISO等;⑤別人家有,我也要有(這種老板居然真有)。2.回到問題本身,作業(yè)指導(dǎo)書是什么鬼?①一套指導(dǎo)員工操作的技術(shù)文件;②一個沉淀操作經(jīng)驗,避免因為錯誤操作引發(fā)產(chǎn)品質(zhì)量問題的技術(shù)平臺。033.員工為什么不按作業(yè)指導(dǎo)書執(zhí)行,為什么會遺忘懸掛作業(yè)指導(dǎo)書?①員工個人行為,故意抵觸執(zhí)行(通常極少);②員工培訓(xùn)體系有缺陷,沒有把員工教會。二流企業(yè)做培訓(xùn),基本是灌輸法為主,以培訓(xùn)簽到表為證,培訓(xùn)效果無法驗證,合不合格無法驗證,基本沒有什么崗位培訓(xùn)資料,全靠指導(dǎo)人員...
2021 - 05 - 11
在物流管理中,生產(chǎn)線的配送物流,是供方配送物流、配送中心配送和制造物流的交集,有承上啟下作用,本文重點關(guān)注從供方或配送中心送達車間的生產(chǎn)線配送物流作業(yè)的研究。1關(guān)注點及分析工具所謂高效的供應(yīng)鏈管理,以個人的理解---就是對顧客與供方商業(yè)流程的三大要素:物流、資金流、信息流的集成管理。供應(yīng)鏈的三大要素密不可分,而物流是最基本的活動。在物流管理中,生產(chǎn)線的配送物流,是供方配送物流、配送中心配送和制造物流的交集,有承上啟下的作用,本文關(guān)注點,就是從供方或配送中心送達車間的生產(chǎn)線配送物流作業(yè)的研究。針對于生產(chǎn)線配送物流分析,根據(jù)需求決定業(yè)務(wù)模式,業(yè)務(wù)模式?jīng)Q定作業(yè)方式的原則,采用先調(diào)研生產(chǎn)線配送物流的需求,結(jié)合訂貨模式,確認(rèn)生產(chǎn)線所需零部件具體的補貨模式,再根據(jù)補貨模式確認(rèn)對應(yīng)的搬運方式。2生產(chǎn)線配送物流作業(yè)的需求首先,要來分析一下生產(chǎn)線配送物流作業(yè)的需求。生產(chǎn)線配送物流作業(yè)是為生產(chǎn)服務(wù)的,必須服從生產(chǎn)作業(yè)對配送物流作業(yè)的整體要求:1、在生產(chǎn)現(xiàn)場,加工或裝配不能間斷,必須是連續(xù)作業(yè),所以要有一定存量的線邊庫存;2、因為生產(chǎn)作業(yè)是增值過程,所以有限的場地,在布置時應(yīng)最大限度向生產(chǎn)作業(yè)傾斜:線邊庫存盡量占用最小的空間,更多的空間要分配給生產(chǎn)作業(yè);3、同時,零部件配送的目的地,要盡量靠近作業(yè)人員,減少作業(yè)人員走動、轉(zhuǎn)身、彎腰所花費的不增值作業(yè)時間;4、而且配送物流作業(yè)(配送、裝卸、擺放、拆包、交接...
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