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精益生產(chǎn)
Service 精益生產(chǎn)
  • 用最低成本,全面覆蓋企業(yè)開展的項(xiàng)目策劃、定位、推廣、建
  • 站、運(yùn)營的培訓(xùn)需求
2021 - 12 - 28
據(jù)說某家企業(yè)在應(yīng)征大專新進(jìn)人員,QC-STORY(解決問題的步驟)為必考題,解決問題的步驟(現(xiàn)狀把握→目標(biāo)設(shè)定→原因分析→對策擬定與對策實(shí)施→效果確認(rèn)→標(biāo)準(zhǔn)化),各家企業(yè)名稱或做法雖有所不同,但整個(gè)架構(gòu)與邏輯大同小異。當(dāng)然在解決問題的過程中,所使用的手法有QC七大手法及QC新七大手法、IE、VA/VE、QCC等。為了讓TPM的特色能呈現(xiàn)出來,茲將其定義說明如下:追求生產(chǎn)系統(tǒng)效率化的極限(總合的效率化),以改善企業(yè)體質(zhì)為目標(biāo)。在現(xiàn)場現(xiàn)物架構(gòu)下,以生產(chǎn)系統(tǒng)全體壽命周期為對象,追求“零災(zāi)害、零不良、零故障”并將所有損失在事先加以預(yù)防。生產(chǎn)部門之外還包括開發(fā)、營業(yè)、管理等所有部門。上到經(jīng)營層下至第一線的員工的全員參與。經(jīng)由重覆小組集團(tuán)活動(dòng)來達(dá)成零損失的目標(biāo)。TPM所使用的手法與QC-STORY觀念與邏輯有異曲同工之妙,尤其是WHY!WTY!分析手法,只是表格設(shè)計(jì)各有不同,就算同樣是使用QC-STORY各家企業(yè)展開的表格也有所不同,在此就不多加說明。PM分析手法是TPM活動(dòng)中較為特殊的手法,是日本設(shè)備協(xié)會發(fā)展出來的手法,當(dāng)然它的特色就是站在設(shè)備的源頭作分析的一種手法。PM分析是將現(xiàn)象(Phenomena)作物理(Physical)分析,并從結(jié)構(gòu)上(Mechanism)作分解說明,并取其第一個(gè)字母組成,最適合用于改善慢性損失,以下示意圖說明:在解決品質(zhì)問題時(shí),如果品質(zhì)不良率很低,但基于某些市場...
2021 - 12 - 21
敏捷制造是一個(gè)人、技術(shù)和管理者三者相互有機(jī)結(jié)合的管理系統(tǒng),通過可靠地、可重復(fù)運(yùn)用的信息技術(shù),快速響應(yīng)市場的變化,滿足客戶的需求。敏捷制造針對的是小批量,品種多樣化的生產(chǎn)需求,主要以小組為單位進(jìn)行工作,注重生產(chǎn)過程的柔性和和快速響應(yīng)。敏捷性制造是針對多變的市場,可以運(yùn)用相關(guān)的市場知識和企業(yè)的虛擬化操作去挖掘可以獲利的區(qū)域,不管是任何時(shí)間、任何地點(diǎn)或者任何數(shù)量。敏捷制造為供應(yīng)鏈在處理變化無常的市場需求時(shí)提供了優(yōu)勢,精益生產(chǎn)則在供應(yīng)鏈的運(yùn)行中提供均衡化生產(chǎn)的調(diào)度和降低系統(tǒng)運(yùn)行成本的功能,所以,把兩者結(jié)合起來綜合運(yùn)用到供應(yīng)鏈的整個(gè)管理過程中是十分有利的。精益生產(chǎn)和敏捷制造都強(qiáng)調(diào)利用市場知識、集成供應(yīng)鏈和縮短產(chǎn)品交貨期。 在與供應(yīng)商的關(guān)系上,精益有經(jīng)過考驗(yàn)后比較穩(wěn)定的供應(yīng)商且合作時(shí)間較長,敏捷是動(dòng)態(tài)選擇擇優(yōu)錄用供應(yīng)商且合作時(shí)間較短;兩者對供應(yīng)商都比較信任。精益的供應(yīng)鏈?zhǔn)怯芍黧w企業(yè)、供應(yīng)商、銷售商構(gòu)成的供應(yīng)鏈,而敏捷的供應(yīng)鏈?zhǔn)怯啥鄠€(gè)企業(yè)的核心制造能力構(gòu)成動(dòng)態(tài)聯(lián)盟和虛擬企業(yè)。精益生產(chǎn)基于簡化和市場預(yù)測來降低市場需求變化對生產(chǎn)經(jīng)營的影響,因此它無法適應(yīng)過于激烈的市場需求變化。而敏捷的快速重構(gòu)能力使它適于動(dòng)態(tài)多變和不可預(yù)測的市場環(huán)境。基于以上分析,我們可以從供應(yīng)鏈管理的任務(wù)和目標(biāo)出發(fā),由于供應(yīng)鏈中采購、設(shè)計(jì)、制造裝配和銷售等任務(wù)可分別由優(yōu)勢企業(yè)完成,所以可以用敏捷制造中的虛擬企業(yè)的形式來實(shí)...
2021 - 12 - 10
一、5S管理的定位5S管理被稱為“企業(yè)管理的基礎(chǔ)”,也是精益生產(chǎn)的推行基礎(chǔ),只有基礎(chǔ)牢固,高樓大廈才能拔地而起,因此5S做不好的話其他的現(xiàn)場管理也無從談起。以精益生產(chǎn)輔導(dǎo)公司長期的5S管理推行經(jīng)驗(yàn)總結(jié)出,5S管理作為全體人員參加型的活動(dòng),5S的改善目標(biāo)就是提高效率(Productivity),提高質(zhì)量(Quality),降低成本(Cost),確保交貨期(Delivery),確保安全(Safety),通過這些現(xiàn)場改善活動(dòng),與顧客滿意度、財(cái)務(wù)改善體制等一起起到提高企業(yè)素質(zhì)的作用。二、5S管理到底是什么?5S是指整理(Seiri)、整頓(Seiton)、清掃(Seiso)、清潔(Seiketsu)、素養(yǎng)(Shitsuke),因日語的羅馬拼音均以“S”開頭而簡稱5S。精益生產(chǎn)輔導(dǎo)公司需要強(qiáng)調(diào)一點(diǎn):5S管理并不是簡單意義上的“大掃除”,而是通過掃除活動(dòng)來發(fā)現(xiàn)問題,并解決問題,每天全員堅(jiān)持整理、整頓、清掃,營造出干凈整潔的工作環(huán)境,大家持之以恒、堅(jiān)持不懈,相互提醒、相互服務(wù)、相互感謝,內(nèi)心體會到滿足感與成就感。1、整理(Seiri)將東西區(qū)分為要的與不要,將不要的物品廢棄清除,對要的東西根據(jù)使用目的和頻度分門別類地進(jìn)行管理,提高工作的效率。2、整頓(Seiton)通過整理活動(dòng)將不要的物品清除以后,對于要的東西,決定放置多少,放在哪,怎么放,根據(jù)目的合理地進(jìn)行保管。3、清掃(Seiso)保持無垃...
2021 - 11 - 19
TPM為什么能取得如此巨大的效果?TPM為什么能在不同的行業(yè)和部門展開呢?因?yàn)獒槍Σ煌男袠I(yè)和部門TPM都有相應(yīng)的方法。下面簡單介紹一下TPM的九大活動(dòng)。1TPM基石-5S活動(dòng)  5S是整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)的簡稱。5S活動(dòng)是一項(xiàng)基本活動(dòng),是現(xiàn)場一切活動(dòng)的基礎(chǔ),是推行TPM階段活動(dòng)前的必須的準(zhǔn)備工作和前提,是TPM其它各支柱活動(dòng)的基石。2培訓(xùn)支柱-“始于教育、終于教育”的教育訓(xùn)練教育活動(dòng)放在TPM活動(dòng)各支柱的首位,主要想突出教育在TPM活動(dòng)中的地位,什么都知道的人不會留在企業(yè)里。對于企業(yè)來講,推進(jìn)TPM或任**生事物都沒有經(jīng)驗(yàn),必須通過教育和摸索獲得,而且TPM沒有教育和訓(xùn)練作為基礎(chǔ),TPM肯定推進(jìn)不下去。可以這么認(rèn)為,教育訓(xùn)練和5S活動(dòng)是并列的基礎(chǔ)支柱。3生產(chǎn)支柱-制造部門的自主管理活動(dòng)TPM活動(dòng)的最大成功在于能發(fā)動(dòng)全員參與,如果占據(jù)企業(yè)總?cè)藬?shù)約80%的制造部門員工能在現(xiàn)場進(jìn)行徹底的自主管理和改善的話,必然可以提高自主積極性創(chuàng)造性,減少管理層級和管理人員,特別是普通員工通過這樣的活動(dòng)可以參與企業(yè)管理,而且能夠提高自身的實(shí)力。所以自主管理活動(dòng)是TPM的中流砥柱。4效率支柱-全部門主題改善活動(dòng)和項(xiàng)目活動(dòng)全員參與的自主管理活動(dòng)主要是要消滅影響企業(yè)的微缺陷,以及不合理現(xiàn)象,起到防微杜漸的作用,但對于個(gè)別突出的問題,就不得不采用傳統(tǒng)的手段,開展課題活動(dòng)。在TPM小組活動(dòng)里按...
2021 - 11 - 16
隨著現(xiàn)代化設(shè)備的發(fā)展,無論是國內(nèi)還是國外,很多的企業(yè)都采用現(xiàn)代設(shè)備管理理論與方法--TPM管理,TPM管理是一種科學(xué)的,人性化的管理方式,采取一些列的合理的措施技術(shù),使得企業(yè)的設(shè)備壽命延長,降低企業(yè)成本,提高生產(chǎn)效率,從而提高整體的經(jīng)濟(jì)效益。那么該如何做好TPM設(shè)備管理工作呢?1.專管與群管相結(jié)合各企業(yè)應(yīng)當(dāng)按照上級規(guī)定,根據(jù)本單位生產(chǎn)規(guī)模與實(shí)際需要,建立一支強(qiáng)有力的設(shè)備專門管理系統(tǒng)。建立優(yōu)化組合的組織機(jī)構(gòu)及專業(yè)TPM設(shè)備管理隊(duì)伍,制定切實(shí)可行的管理制度。公司經(jīng)理和生產(chǎn)廠長等主要領(lǐng)導(dǎo)干部要把TPM設(shè)備管理工作列入主要議事日程,對TPM設(shè)備管理的方針、目標(biāo)做出決策。要有一名副經(jīng)理(副廠長)主管設(shè)備工作,同時(shí)根據(jù)需要設(shè)置總機(jī)動(dòng)師或分設(shè)總機(jī)械師和總動(dòng)力師。總機(jī)械師和總動(dòng)力師在主管經(jīng)理(廠長)和總工程師領(lǐng)導(dǎo)下,負(fù)責(zé)設(shè)備技術(shù)管理工作。車間由一名副主任主管設(shè)備,并配備管理設(shè)備的專職工程技術(shù)人員;工段、班組也有兼職設(shè)備員;形成一個(gè)TPM設(shè)備管理網(wǎng)。并建立相應(yīng)的管理制度和規(guī)程,以使工作有章可循。在工廠企業(yè)中,直接操縱設(shè)備、維修設(shè)備的是廣大生產(chǎn)工人和檢修工人。他們對設(shè)備的性能、工作狀態(tài)及存在的問題最熟悉了解。他們是設(shè)備的主人,而且他們對自己操縱的設(shè)備日常維護(hù)負(fù)有具體責(zé)任。因此,完全應(yīng)當(dāng)發(fā)揮他們管理設(shè)備的積極性。在TPM設(shè)備管理工作中要強(qiáng)調(diào)人的因素,要充分調(diào)動(dòng)生產(chǎn)工人和維修工人的積極性。2.技術(shù)管理與經(jīng)...
2021 - 11 - 08
追求精益管理的18個(gè)黃金法則01.使命比賺錢更重要--管理決策以長期觀念為基礎(chǔ)企業(yè)理念是所有其他原則的基石。豐田認(rèn)為,企業(yè)應(yīng)該有一個(gè)優(yōu)先于任何短期決策的目的理念,使整個(gè)企業(yè)的運(yùn)作與發(fā)展能配合著朝向這個(gè)比賺錢更重要的共同目的。02.顧客至上--追求最高的顧客滿意度豐田通過與國外各開發(fā)中心建立緊密的協(xié)作關(guān)系,真誠地傾聽各國及不同地區(qū)的顧客的要求與期望,運(yùn)用具有豐田傳統(tǒng)的“新產(chǎn)品開發(fā)流程”和豐田生產(chǎn)方式,不斷推出博得世界各國厚愛和信賴的高質(zhì)量汽車,滿足顧客的要求。03.杜絕浪費(fèi)--為了降低成本,消除一切浪費(fèi)情形排除任何材料、人力、時(shí)間、能量、空間、程序、搬運(yùn)或其他資源的浪費(fèi),排除生產(chǎn)現(xiàn)場的各種不正常與不必要的工作,以及動(dòng)作、時(shí)間、人力的浪費(fèi),這是豐田生產(chǎn)方式最基本的概念。04.建立無間斷操作流程--使問題被浮現(xiàn)豐田認(rèn)為,正確的流程方能產(chǎn)生優(yōu)異的成果,唯有流程穩(wěn)定且標(biāo)準(zhǔn)化,方能談持續(xù)改進(jìn)。因此,他們不斷改進(jìn)工作流程,使其變成創(chuàng)作高附加值的無間斷流程,盡力把所有工作計(jì)劃中閑置或等候他人工作的時(shí)間減少到零。05.實(shí)施拉式生產(chǎn)--避免生產(chǎn)過剩根據(jù)顧客實(shí)際領(lǐng)取的數(shù)量,經(jīng)常補(bǔ)充存貨,按顧客的需求每天變化,而不是依靠計(jì)算機(jī)的時(shí)間表與系統(tǒng)來追蹤浪費(fèi)的存貨。使在制品及倉庫存貨減至最少,每項(xiàng)產(chǎn)品只維持少量存貨。06.強(qiáng)調(diào)生產(chǎn)均衡化--使生產(chǎn)與日程均衡豐田所謂的生產(chǎn)均衡化指的是“取量均值性”,假如后工程生產(chǎn)作...
2021 - 11 - 05
5S活動(dòng)不是一開始即在公司全面展開,而應(yīng)先選擇特定的示范區(qū)域,樹立樣板單位。利用示范單位的經(jīng)驗(yàn)加快活動(dòng)的進(jìn)行。在確定試行單位后,5S干事應(yīng)協(xié)助試點(diǎn)單位主管制定試行方案,并督導(dǎo)做好試行前的準(zhǔn)備作業(yè),如:規(guī)劃部門內(nèi)部5S責(zé)任區(qū)域,并以圖表公布。制定、物品“要”與“不要的標(biāo)準(zhǔn)并進(jìn)行培訓(xùn)、說明。活動(dòng)展開的用具如紅色標(biāo)簽等制作。1、整理活動(dòng)按“要”與“不要”物品的標(biāo)準(zhǔn)將不要物品清除并進(jìn)行大掃除,這個(gè)步驟未做完,活動(dòng)不得往前進(jìn)。不要物品例如:生產(chǎn)現(xiàn)場的下腳料、廢紙箱、破舊的包裝袋。廢棄的工具。作業(yè)員的私人用品。報(bào)廢的設(shè)備及配管、配線等貼上紅色標(biāo)簽。2、整頓活動(dòng)經(jīng)過大面積的清理后,建立清潔的工作場所,此時(shí)首先要做好污染源發(fā)生防止對策。因部門性質(zhì)不同,污染源發(fā)生對策可能會有一些差別,對于處理技術(shù)難度較大的部位必須請工程技術(shù)部門協(xié)助配合。在實(shí)施作業(yè)場所或設(shè)備的清凈化時(shí),同時(shí)進(jìn)行物品的擺置方法的改善,對工、模用具、檢測及量儀器確定擺放方法及定位化,并通過目視管理進(jìn)行維持與改善。例如:分析物料搬運(yùn)途徑及作業(yè)過程,制定現(xiàn)場平面規(guī)劃圖;將通道、原料區(qū)、完工區(qū)、不良品區(qū)畫上黃線并用紅漆噴上名稱;作業(yè)臺或設(shè)備周圍的成品區(qū)、不良品區(qū)畫上黃線并標(biāo)識名稱;作業(yè)設(shè)備予以編號,在每臺設(shè)備上掛上過塑后的操作作業(yè)指導(dǎo)書;在生產(chǎn)線頭或工序上掛上名稱標(biāo)識牌;確定工模存放區(qū)域,每臺模具予以編號、分類擺放、標(biāo)識;將工具箱編號并規(guī)定擺...
2021 - 11 - 03
1、引言隨著全球化經(jīng)濟(jì)的發(fā)展,人們對生活質(zhì)量的需求在不斷的提高,同時(shí)電子商務(wù)的發(fā)展使消費(fèi)者對于產(chǎn)品的選擇更為廣闊與自由。個(gè)性化需求不僅體現(xiàn)在服飾行業(yè),同時(shí)也逐漸體現(xiàn)在電子產(chǎn)品、家電、甚至汽車行業(yè)。為適應(yīng)這一變化,企業(yè)不能夠再主要依靠營銷手段來帶動(dòng)消費(fèi),而需要從消費(fèi)者到生產(chǎn)源頭建立一條緊密合作的鏈條,致力于生產(chǎn)消費(fèi)者所需求的產(chǎn)品。這樣的由消費(fèi)者、零售商、制造商、原料供應(yīng)商等通過信息流、資金流和物料流聯(lián)系在一起的鏈條稱之為供應(yīng)鏈。消費(fèi)者需求則通過供應(yīng)鏈來實(shí)現(xiàn)。因此有人提出當(dāng)今企業(yè)間的競爭歸根到底是供應(yīng)鏈之間的競爭。2、精益生產(chǎn)與敏捷制造精益生產(chǎn)起源于日本豐田汽車生產(chǎn)方式,尋求采用最少的資源而提供最大的產(chǎn)出,一般通過結(jié)合“零庫存”理念、運(yùn)用看板系統(tǒng)來達(dá)到資源的最大效用。精益供應(yīng)鏈基于精益生產(chǎn),致力于持續(xù)不斷的改進(jìn)整個(gè)供應(yīng)鏈各個(gè)環(huán)節(jié),運(yùn)用信息化技術(shù)將供應(yīng)鏈中各個(gè)環(huán)節(jié)緊密聯(lián)合,保持生產(chǎn)、采購、分銷等體系的信息交流及時(shí)、暢通,目的為盡可能減少供應(yīng)鏈中的無價(jià)值活動(dòng)及物質(zhì)與時(shí)間的浪費(fèi)。因此精益供應(yīng)鏈所關(guān)注的不僅僅是單個(gè)部門或者供應(yīng)鏈中單個(gè)企業(yè)的利益,而是關(guān)注整個(gè)供應(yīng)鏈全局。然而受益于精益生產(chǎn),現(xiàn)今汽車行業(yè)的產(chǎn)能已不容質(zhì)疑,裝配一輛車的時(shí)間已縮短至12小時(shí)以內(nèi),甚至兩分鐘,多數(shù)企業(yè)擁有大量庫存,然而消費(fèi)者依然需要等數(shù)周甚至數(shù)個(gè)月才能夠拿到定制車,這無疑顯示了精益供應(yīng)鏈在滿足客戶特定需求所顯示出的劣勢...
2021 - 10 - 22
前言:提起5S有點(diǎn)精益常識或者基礎(chǔ)的企業(yè)都知道,企業(yè)內(nèi)從上到下都會說10個(gè)字,整理,整頓,清掃,清潔,素養(yǎng),但是很少有企業(yè)5S能夠標(biāo)準(zhǔn)化、系統(tǒng)化、日常化、和持續(xù)改善,并作為改善基石。這個(gè)工具和理念的運(yùn)用,造成了很多企業(yè)在5S管理方面'形俱而神不是'。5S作為一種運(yùn)動(dòng),一種形式在企業(yè)內(nèi)不斷的上演。015S本身就是個(gè)'知易行難'的工具從字面上理解沒有哪個(gè)人不知道,沒有哪個(gè)人看不懂那10個(gè)字,關(guān)鍵的問題是你知道了嗎?你深刻的意識到了每個(gè)字的精髓了嗎?很多企業(yè)說我們前幾年做過5S,最近幾年也在做5S,目前還在做5S,一種被迫,一種無奈,一種哭笑不得流露在聲音之外,從現(xiàn)場調(diào)研來看做過還有多年推行下來不同的標(biāo)識不同的痕跡,只能說經(jīng)歷很豐富,但是沒有取得成功。02意識轉(zhuǎn)變5S作為一個(gè)簡單的工具,作為一種管理的常識,直接體現(xiàn)的就是企業(yè)的現(xiàn)場管理水平,這個(gè)水平的體現(xiàn),是在員工?是在中層?是在高層?我們聽過很多聲音,加強(qiáng)管理,提升現(xiàn)場的管理水平,我們也聽過很多口號,看見過很多標(biāo)語;比如某家企業(yè)就是車間現(xiàn)場,樓梯走到掛滿了5S宣傳標(biāo)語,但探究到實(shí)質(zhì),企業(yè)的現(xiàn)場令人堪憂——意識沒有達(dá)到。現(xiàn)狀是高層需求,中層策劃推動(dòng),現(xiàn)場員工執(zhí)行,這在大多數(shù)企業(yè)是普遍現(xiàn)象,都需要美觀,整潔,有序的生產(chǎn)現(xiàn)場,目標(biāo)都是好的,結(jié)果卻始終出不來。03高層意識對于本企業(yè)來說,5S放入什么樣的地位和高度...
2021 - 10 - 20
01  倉庫的常見問題倉庫管不好,一邊是數(shù)以千計(jì)的物料、上百的供應(yīng)商,諾大的倉庫,一邊是為數(shù)不多且工作平平的倉管員,基本不用的制度和流程。歸根到底,倉庫問題基本上都來自現(xiàn)場管理不到位, 例如:1、不遵守先進(jìn)先出原則(First In,F(xiàn)irst Out----FIFO),余料不及時(shí)上報(bào)預(yù)警,造成呆料、廢料。 2、不按庫位擺放物料,或移動(dòng)物料后,不及時(shí)把新庫位的物料做標(biāo)識,造成無法找到相關(guān)物料。 3、倉管員不及時(shí)送單給統(tǒng)計(jì)員,統(tǒng)計(jì)員不及時(shí)錄入電腦系統(tǒng),結(jié)果造成電腦系統(tǒng)數(shù)據(jù)與實(shí)際脫節(jié),影響電腦系統(tǒng)數(shù)據(jù)的準(zhǔn)確性,最終影響到了生產(chǎn)計(jì)劃的貫徹和執(zhí)行。 4、標(biāo)識不統(tǒng)一、不規(guī)范,不是沒有物料編碼,就是物料名稱不對或一個(gè)物料幾個(gè)名稱,以致無法追查該物料的歷史狀況。5、部分倉管員責(zé)任心不夠,工作態(tài)度消極,辦事拖拉,庫存盤點(diǎn)不準(zhǔn),以及手工單據(jù)信息不準(zhǔn)確(主要是抄寫錯(cuò)誤,鍵入錯(cuò)誤),這都是常有的事。6、新老倉管員交接不清,沒有真正的交接手續(xù),對前任倉管員所管的物料狀態(tài)不明的,干脆就封存起來不予管理,只說'找不到',造成了不應(yīng)有的呆滯和浪費(fèi)。 7、款型退市,不生產(chǎn)物料,沒有及時(shí)提報(bào)消化或轉(zhuǎn)賣。 02  倉庫該如何管理倉庫說好管也好管,說難管也難管,首先應(yīng)理清思路,弄清楚幾個(gè)基本問題。 1、&...
2021 - 09 - 27
5S的實(shí)施要獲得成功,必須遵從戴明環(huán)原則,也就是按照計(jì)劃、實(shí)施、檢查、處理的步驟循環(huán)進(jìn)行,并結(jié)合“從上到下”和“從下到上”的方法。具體步驟如下:01 工廠最高管理者的承諾5S是一把手項(xiàng)目。5S的實(shí)施在開始階段總是自上而下推行,沒有最高管理層的信仰和承諾,5S很容易變成一場表演。最高管理者對5S的高度重視和堅(jiān)強(qiáng)決心要通過大會、內(nèi)部報(bào)刊等方式確保員工知曉,但最重要的事,他們在這個(gè)過程中要親力親為。02 舉行工廠管理層5S研討會確保管理層統(tǒng)一認(rèn)識并建立初步的5S意識,這是接下來要解決的問題,而管理層研討會是非常有效的一種方式。5S的歷史和發(fā)展,5S的作用和收益,5S的推行流程和成功要素,5S的步驟要點(diǎn)和疑難,5S的推動(dòng)工具箱等等,都需要通過研討會傳達(dá)并形成共識。當(dāng)然,5S的現(xiàn)場實(shí)踐和工具的模擬運(yùn)用也是研討會不可或缺的內(nèi)容。03 建立5S推進(jìn)組織,確認(rèn)5S推進(jìn)方針和目標(biāo)實(shí)施5S要有正式的組織來領(lǐng)導(dǎo),通常的做法是成立推進(jìn)委員會并建立定期活動(dòng)機(jī)制,由工廠最高管理者親自掛帥,有工廠主要經(jīng)理擔(dān)任委員。各個(gè)層級都要建立類似的機(jī)構(gòu),從上至下逐步擴(kuò)大,從而建立從最高管理層到一線員工的推行組織。工廠需要任命自己的5S推進(jìn)員。5S的推進(jìn)方針和目標(biāo),必須由工廠推進(jìn)委員會確認(rèn)并發(fā)布。04 制訂5S實(shí)施計(jì)劃工廠何時(shí)開始啟動(dòng)5S示范線的培訓(xùn)和活動(dòng)?又何時(shí)開始全面的5S推廣?何...
2021 - 09 - 22
與短期績效相比,員工成長更重要精益崇尚“以人為本”的思想,強(qiáng)調(diào)“對人的尊重”“重視人的作用”以及“追求自主管理”,具有典型的東方色彩。主要表現(xiàn)在注重員工個(gè)人成長,即員工意識和能力的提升,并把企業(yè)的競爭力與每個(gè)員工的意識能力提升聯(lián)系起來。我們說,企業(yè)最大的浪費(fèi)是員工智慧的浪費(fèi),講的就是這個(gè)道理。真正優(yōu)秀的制造型企業(yè),主張把員工成長放在第一位,而把追求短期績效提升放在相對次要的位置上。在具體管理實(shí)踐中,他們對那種基于“精準(zhǔn)數(shù)字”的績效考核和獎(jiǎng)懲制度不以為然,把績效考核的重點(diǎn)放在向員工提示改善方向,促進(jìn)員工努力向上,為員工“意識和能力”不斷提升創(chuàng)造良好的組織條件(晉級制度)和施展舞臺(各類改善成果發(fā)表機(jī)制),引導(dǎo)他們自主學(xué)習(xí)、自發(fā)行動(dòng)和自我超越。與事后管理相比,預(yù)防管理更有效在管理實(shí)踐中,人們往往習(xí)慣于花時(shí)間應(yīng)付層出不窮的問題,優(yōu)秀者在“滅火大賽”中脫穎而出,而防微杜漸的事情卻少有人關(guān)注,更沒有人潛心研究。不少企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)就認(rèn)為,花錢請老師就是來解決大問題的,動(dòng)員員工解決小問題意義不大。預(yù)防管理,要從兩個(gè)方向正確理解:◆ 一方面,越是在發(fā)生問題的源頭進(jìn)行管理或改善,失敗成本越小,管理效果越好。比如產(chǎn)品質(zhì)量問題,在市場上被客戶投訴所造成的質(zhì)量損失最為慘重,在產(chǎn)品出貨或生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)問題質(zhì)量損失會小些,在原材料供應(yīng)商處發(fā)現(xiàn)問題其質(zhì)量損失會更小,如果能在設(shè)計(jì)環(huán)節(jié)采取有效對策(防錯(cuò)設(shè)計(jì)),...
2021 - 09 - 17
精益生產(chǎn)既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運(yùn)營成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式,同時(shí)它又是一種理念,一種文化。大部分的企業(yè)都已經(jīng)認(rèn)識到了精益生產(chǎn)對企業(yè)的一個(gè)重要性。什么是精益生產(chǎn)?精益生產(chǎn)是美國麻省理工學(xué)院數(shù)位國際汽車計(jì)劃組織的專家對日本“豐田JIT生產(chǎn)方式”的贊譽(yù)之稱,精,即少而精,不投入多余的生產(chǎn)要素,只是在適當(dāng)?shù)臅r(shí)間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場急需產(chǎn)品(或下道工序急需的產(chǎn)品);益,即所有經(jīng)營活動(dòng)都要有益有效,具有經(jīng)濟(jì)性。精益生產(chǎn)是當(dāng)前工業(yè)界最佳的一種生產(chǎn)組織體系和方式。精益生產(chǎn)的四大特點(diǎn)精益生產(chǎn)在一定的程度上會讓企業(yè)的生產(chǎn)效率提高,同時(shí)還可以在一定的程度上增強(qiáng)企業(yè)的自己的競爭能力,但是雖然很多的企業(yè)都想實(shí)行精益管理,但是卻沒有真正的明白精益生產(chǎn)的一個(gè)特點(diǎn),那么精益生產(chǎn)管理有什么特點(diǎn)呢?1、消除一切浪費(fèi),追求精益求精精益生產(chǎn)的特點(diǎn)是消除一切浪費(fèi),追求精益求精和不斷改善。去掉生產(chǎn)環(huán)節(jié)中一切無用的東西,精簡是它的核心,精簡產(chǎn)品開發(fā)設(shè)計(jì)、生產(chǎn)、管理中一切不產(chǎn)生附加值的工作,旨在以最優(yōu)品質(zhì)、最低成本和最高效率對市場需求作出最迅速的響應(yīng)。2、強(qiáng)調(diào)人的作用,發(fā)揮人的潛力精益生產(chǎn)方式把工作任務(wù)和責(zé)任最大限度地轉(zhuǎn)移到直接為產(chǎn)品增值的工人身上。而且任務(wù)分到小組,由小組內(nèi)的工人協(xié)作承擔(dān)。為此,要求工人精通多種工作,減少不直接增值的工人,并加大工人對生產(chǎn)的自主權(quán)。當(dāng)生產(chǎn)線發(fā)生故障,工人有權(quán)自...
2021 - 09 - 16
01 精益改善從員工理解和支持開始做起“企業(yè)做精益,做改善,效率提升了,人數(shù)削減了,但員工們更辛苦了,員工流失率也加大了,員工們的抱怨也更多了,怎么辦?”“做精益,做改善,不就是想讓員工多干活少拿錢嗎?不就是變相的裁員嗎?誰愿意做改善使自己更辛苦?誰愿意做改善丟掉自己的飯碗”?以上兩個(gè)問題,是不少企業(yè)在實(shí)施精益過程中聽到的員工們的抱怨。是什么原因?qū)е聠T工對推行精益持如此的反對態(tài)度呢? 我們應(yīng)該認(rèn)識到,這種抵觸是員工們擔(dān)心精益生產(chǎn)改善會影響到自己個(gè)人利益的條件下衍生出來的。抵觸不是應(yīng)該克服的對象,企業(yè)管理者需要打消員工在這方面的顧慮,而不是一味動(dòng)用權(quán)力逼迫員工去做精益生產(chǎn)改善。如果企業(yè)沒有就做精益改善的原因和目的向員工進(jìn)行說明并回答員工所關(guān)心的問題,那么精益改善活動(dòng)往往會變成一陣風(fēng)的運(yùn)動(dòng)。管理大師德魯克說:“百分之六十的管理不良來自溝通”。企業(yè)在推動(dòng)精益改善時(shí),應(yīng)該養(yǎng)成這樣的習(xí)慣:當(dāng)決定做一件事并希望得到員工理解時(shí),須與員工面對面溝通,直到確信員工理解為止,而在員工充分理解的基礎(chǔ)上再開展工作,就能得到員工的支持與擁護(hù)。02 精益改善要做到員工和企業(yè)雙贏對客戶進(jìn)行輔導(dǎo)時(shí)發(fā)現(xiàn),不少企業(yè)的老板總是“很忙”,凡是親力親為,一個(gè)人包攬全局,總管大小事,四處“救火”,企業(yè)離了他簡直一團(tuán)糟。這種現(xiàn)象在很多企業(yè)普遍存在,很多中基層人員認(rèn)為,改善與變革是領(lǐng)導(dǎo)的事,觀望高層...
2021 - 09 - 15
01單件流生產(chǎn)的優(yōu)點(diǎn) ①  生產(chǎn)周期短;②  在制品少;③  場地占用少;④  靈活性大;⑤  避免批量質(zhì)量缺陷。 一個(gè)流生產(chǎn)方式是按產(chǎn)品別布置的多制程生產(chǎn)方式,產(chǎn)品在生產(chǎn)過程中實(shí)現(xiàn)單件流動(dòng),它是準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)的核心,是解決在制品的秘方,是消除浪費(fèi)的最好方法。 1.生產(chǎn)周期短 產(chǎn)品生產(chǎn)常由多工序組成,企業(yè)一般按分工原則將產(chǎn)品生產(chǎn)工序分給多個(gè)工位,分工降低了工作難度,提高了作業(yè)效率,但分工對生產(chǎn)組織增加了難度,只有各位工位有效配合,才能保障整體的產(chǎn)出和效率。     傳統(tǒng)批量流動(dòng)生產(chǎn)方式的弊病,突出表現(xiàn)形式為各工位工人各顧各大批量生產(chǎn),忙于各自工序生產(chǎn)任務(wù)而不關(guān)心在制品流轉(zhuǎn)和整體產(chǎn)出,結(jié)果生產(chǎn)周期大大拉長。      單件流生產(chǎn)同樣采取分工原則,但要求各工序不是批量生產(chǎn)后再流轉(zhuǎn)下工位,而是生產(chǎn)一件(是否一件最高效最經(jīng)濟(jì)需結(jié)合具體行業(yè),以設(shè)定標(biāo)準(zhǔn))就要流轉(zhuǎn)下工位,并要求各工位按統(tǒng)一節(jié)拍生產(chǎn),以實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)過程順暢,在制品不積壓,按此種方式能快速得到成品,根據(jù)節(jié)拍和生產(chǎn)工時(shí)就可得知完成產(chǎn)量所需總周期,根據(jù)目標(biāo)差異就可靈活應(yīng)對,保障交貨及時(shí)。 2.在制品少 傳統(tǒng)...
2021 - 09 - 14
01.研究意義1.可以有效降低生產(chǎn)成本 生產(chǎn)成本由人力、材料、管理幾方面構(gòu)成。通過精益生產(chǎn)可以提高材料利用率、降低廢品率、減少材料庫存,從而有效減少材料的資金占用率;現(xiàn)場改善追求使人更高效、更輕松愉快的工作方法,通過合理的人員配置和新方法的使用,使得投入同樣的人員可以得到更多的產(chǎn)出或者同樣的產(chǎn)出可以由更少的人員完成,從而有效的節(jié)約人力成本;通過布局優(yōu)化可以有效減少工作場地占用,提高空間利用率,節(jié)省場地租用或使用費(fèi)用;管理有序的現(xiàn)場,使得現(xiàn)場管理無需花費(fèi)大量的人力物力去解決瑣碎問題,從而有效降低了生產(chǎn)管理成本。 2.可以有效提高生產(chǎn)效率 通過現(xiàn)場改善可以平衡生產(chǎn)線,減少停滯和等待,消除大量人力資源的浪費(fèi),有效提高勞動(dòng)力生產(chǎn)率;可以減少大量的搬運(yùn)、移動(dòng)使物流順暢,有效提高生產(chǎn)線物流效率;井然有序的現(xiàn)場使得問題無處藏身,可以減少大量的查找、統(tǒng)計(jì)、輸導(dǎo)工作,有效降低管理的難度,從而直接和間接地提高了管理效率。 3.可以有效提高產(chǎn)品質(zhì)量 大量的產(chǎn)品缺陷數(shù)據(jù)統(tǒng)計(jì)表明,大約 90%的制造缺陷是在生產(chǎn)現(xiàn)場中發(fā)現(xiàn)與捕獲的。持續(xù)的現(xiàn)場改善從根源上不斷的消除各種導(dǎo)致缺陷的問題,WIP的大量減少避免了生產(chǎn)過程中因堆積停滯而造成的質(zhì)量問題。 4.可以降低庫存 過高的庫存會將各種各樣的問題掩蓋,比如定單處理延遲、品質(zhì)不良、設(shè)備故障、供應(yīng)商延...
2021 - 09 - 09
01JIT的物流目標(biāo)JIT物流的目標(biāo)可概括為:企業(yè)在提供滿意的顧客服務(wù)水平的同時(shí),把浪費(fèi)降到最低程度。企業(yè)物流活動(dòng)中的浪費(fèi)現(xiàn)象很多,常見的有:不滿意的顧客服務(wù)、無需求造成的積壓和多余的庫存、實(shí)際不需要的流通加工程序、不必要的物料移動(dòng)、因供應(yīng)鏈上游不能按時(shí)交貨或提供服務(wù)而等候、提供顧客不需要的服務(wù)等,努力消除這些浪費(fèi)現(xiàn)象是JIT物流最重要的內(nèi)容。 02配送頻度與缺料風(fēng)險(xiǎn)03物流與信息拉動(dòng)04物料拉動(dòng)方式拉動(dòng)基礎(chǔ):根據(jù)生產(chǎn)消耗的實(shí)際數(shù)量實(shí)施物料拉動(dòng)。拉動(dòng)方式:掃描、DDJIT、PUS拉動(dòng)信號:看辦卡、暗燈、空箱實(shí)施保證:DDJIT系統(tǒng)、SOS05物料拉動(dòng)方式1、“看板拉動(dòng)”配送:看板是一個(gè)拉動(dòng)的、向上一道序要貨的方法,它受需求控制。2、配送路線06物料拉動(dòng)方式1、專人配送倉庫→ 車間:根據(jù)生產(chǎn)計(jì)劃,提前1天備料至現(xiàn)場暫存區(qū)車間→ 產(chǎn)線:根據(jù)產(chǎn)線備料明細(xì),提前1H備料,適時(shí)供料(水蜘蛛作業(yè))2、線邊超市線旁超市是在生產(chǎn)線旁專為物流工作提供的專用場地。線旁超市將備貨地到裝配地之間的運(yùn)輸距離縮短到最近;保證正確的零件以正確的數(shù)量在正確的時(shí)間送往生產(chǎn)線;有利于減少生產(chǎn)線上不創(chuàng)造價(jià)值的工作。07換線過程與配料時(shí)機(jī)1、物料區(qū)儲位規(guī)劃規(guī)劃統(tǒng)一有序的物料區(qū),各種原材料及半制品應(yīng)按類擺放,標(biāo)識明確,方便配料員撿取。2、物料配送表規(guī)劃確定實(shí)施“水蜘蛛”供料的產(chǎn)品及制程,要求做到按產(chǎn)距時(shí)間準(zhǔn)備一套...
2021 - 09 - 05
1.  工藝流程——查一查描述一個(gè)過程的步驟和傳遞路線的圖示叫流程圖。包括工作流程和工藝流程兩大類,但實(shí)質(zhì)是一樣的,用它可以將復(fù)雜的過程用形象的圖示來表示。工藝流程或工作流程是公司工藝或工作的總路線,它反映了工藝或工作的程序、部門和工序的連接、判定或檢查后的處理程序,到一個(gè)制衣企業(yè)或某一部門查找問題,應(yīng)該從流程開始,“順藤摸瓜”分析現(xiàn)有生產(chǎn)全過程,哪些工藝流程不合理,哪些地方出現(xiàn)了倒流,哪些地方出現(xiàn)了停頓,哪些工藝路線和環(huán)節(jié)可以取消、合并、重排、簡化(IE的ECRS四原則)?分析判斷流程圖每個(gè)環(huán)節(jié)是否處于受控狀態(tài)?檢驗(yàn)是否能起到把關(guān)作用?各部門橫向聯(lián)系是否到位?是否通暢?是否需要構(gòu)建或增加新的通路?由流程圖的各個(gè)環(huán)節(jié)及傳遞路線,分析現(xiàn)有各部門的工作職能是否到位,是否要對現(xiàn)有機(jī)構(gòu)進(jìn)行調(diào)整或重組?流程通常是框框、菱形加線條組成,但是運(yùn)用起來是個(gè)寶,任你工序多復(fù)雜,透視清楚別想跑!加一加,嚴(yán)格把關(guān)更牢靠;通一通,部門職能不落空;減一減,換來效率大提高;定一定,有規(guī)有矩不爭吵!2.  布局平面圖——調(diào)一調(diào) 有些工廠在建廠初期就沒有對差距布置和設(shè)備布置進(jìn)行精心設(shè)計(jì),或是由于生產(chǎn)的不斷發(fā)展,設(shè)備的不斷添置,打亂了布局,或是由于產(chǎn)品結(jié)構(gòu)的變化,造成了廠房或設(shè)備布置不合理,從而使產(chǎn)品和工件在生產(chǎn)時(shí)運(yùn)輸路線過長,這是每時(shí)每刻都在制造浪費(fèi)的隱患。在工藝流程圖上是看不到平面...
2021 - 09 - 04
一、構(gòu)建原則和假設(shè)1.綠色目標(biāo)。覆蓋產(chǎn)品生命周期,包括制造過程、原材料供應(yīng)、產(chǎn)品銷售、產(chǎn)品運(yùn)輸、產(chǎn)品使用、廢棄物處理等環(huán)節(jié)。2.系統(tǒng)性。從項(xiàng)目層的高度進(jìn)行成本管理與控制,保持和發(fā)展整個(gè)建造系統(tǒng)中各參與方的合作關(guān)系,從宏觀上管理和控制成本。3.增值性。新的成本管理體系以滿足顧客需求為目標(biāo)導(dǎo)向,應(yīng)從最終用戶角度考慮全生命周期成本。4.前饋性。新的成本管理體系應(yīng)著重于事前控制,重點(diǎn)控制產(chǎn)品規(guī)劃和設(shè)計(jì)階段。5.過程性。成本管理的重點(diǎn)是對形成成本的過程進(jìn)行持續(xù)控制,精益建造提供的多種生產(chǎn)管理技術(shù)和方法可實(shí)現(xiàn)成本管理與生產(chǎn)控制的結(jié)合。6.全面性。成本管理不僅滿足財(cái)務(wù)管理目的,還應(yīng)滿足精益項(xiàng)目管理需求,為項(xiàng)目管理提供成本信息,支持項(xiàng)目決策。7.定性與定量相結(jié)合。兩種指標(biāo)相結(jié)合更全面地評價(jià)成本管理體系。8.可操作性。評價(jià)指標(biāo)應(yīng)具有可操作性,評價(jià)指標(biāo)體系的設(shè)計(jì)應(yīng)結(jié)合行業(yè)整體狀況及企業(yè)的實(shí)施情況具體分析。二、體系構(gòu)建精益生產(chǎn)方式下綠色供應(yīng)鏈成本管理以精益生產(chǎn)、綠色供應(yīng)鏈、成本管理理論為基礎(chǔ),故對其評價(jià)應(yīng)涉及企業(yè)運(yùn)營、環(huán)境對企業(yè)影響及財(cái)務(wù)成本管理三方面。(一)企業(yè)運(yùn)營評價(jià)指標(biāo)綠色供應(yīng)鏈管理要求企業(yè)在產(chǎn)品設(shè)計(jì)、產(chǎn)品制造、產(chǎn)品銷售以及產(chǎn)品的儲存和運(yùn)輸?shù)确矫婕訌?qiáng)環(huán)境管理的力度,實(shí)施綠色采購、綠色設(shè)計(jì)、綠色制造、綠色包裝、綠色物流以及綠色營銷等策略,同時(shí),精益生產(chǎn)方式的目的是降低成本、縮短生產(chǎn)周期、提高產(chǎn)品質(zhì)量...
2021 - 09 - 04
通過可視化消除生產(chǎn)管理的7大危害在生產(chǎn)現(xiàn)場,各種事物都是“無形的”,因此事情不會按計(jì)劃進(jìn)行,產(chǎn)量不會增加,利潤不會出現(xiàn),給客戶帶來麻煩,員工會離開等等。產(chǎn)生浪費(fèi)和不均勻的問題。在生產(chǎn)管理中,我們可以通過從4M,QCDS,信息,日常管理,思考方向,總體和管理等七個(gè)方面促進(jìn)可視化來解決這些問題本節(jié)說明了生產(chǎn)管理可視化的目的和作用。可視化的目的是實(shí)現(xiàn)“創(chuàng)造結(jié)果的管理”通過可視化突破對結(jié)果基點(diǎn)的管理。什么是基于結(jié)果的管理?在月初或年初進(jìn)行計(jì)劃將在月底或年未進(jìn)行。它管理是否已達(dá)到目標(biāo)值。注重此類計(jì)劃和結(jié)果的以庫存為導(dǎo)向的管理是基于結(jié)果的管理。例如,在結(jié)果基準(zhǔn)點(diǎn)的管理中,當(dāng)結(jié)果與實(shí)際有差異時(shí),“規(guī)格是否有重大變化?”,“是否分配了新員工?”,“零件是否有很多?"。“只是一個(gè)猜測,通常,“可視化”是將“本月的缺陷數(shù)量是多少”和“生產(chǎn)結(jié)果是這樣的”整齊地排列在圖表和列表中,可以看到變化點(diǎn)。但是,這種風(fēng)格是過去的管理方式。 目標(biāo)是創(chuàng)造成果的管理整個(gè)月的業(yè)務(wù)活動(dòng)對于將您在月初或年初制定的計(jì)劃與結(jié)果聯(lián)系起來很重要。通過掌握隨時(shí)變化的業(yè)務(wù)活動(dòng)的事實(shí)并在現(xiàn)場進(jìn)行改進(jìn)并判斷其有效性,可以獲得良好的結(jié)果,專注于此類業(yè)務(wù)活動(dòng)的面向流程的管理是產(chǎn)生結(jié)果的管理,換句話說,可視化是業(yè)務(wù)活動(dòng)的日常過程可視化并按時(shí)監(jiān)控。減少了“正常運(yùn)行時(shí)間”,并鼓勵(lì)改進(jìn)。由于每個(gè)問題的每日改進(jìn)都將得到解決,因此到本月底,它將導(dǎo)致...
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