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精益生產
Service 精益生產
  • 用最低成本，全面覆蓋企業開展的項目策劃、定位、推廣、建
  • 站、運營的培訓需求
2022 - 02 - 25
01精益文化的內涵精益文化具有相對穩定性，是本質性、內涵性的東西，一旦形成，影響深遠。其實質是引起員工共鳴，促進和規范員工行為，提高效率和效益，用有限的資源創造最大價值，根本目標是轉變管理理念，創新管理方式，推進管理上水平。精益文化反映的是危機意識、問題意識、人本意識。時刻具有危機意識是企業長久發展的基礎，生于憂患，死于安樂在企業中同樣適用，危機意識是催人奮進的力量，能產生向上的動力；發現問題，才能在解決問題的過程中不斷改進、革新；精益改善的源泉力量來自于員工的自覺性，只有充分依靠和發揮員工的積極性和創造性，才能將精益文化落實到實處。02精益文化與企業文化的關系企業文化是一個企業長期形成的固有化的內在東西，包含多種子文化，如企業安全文化、廉政文化、精益文化等等。文化是潛移默化的，是一個企業內在散發出來的精神實質，學不來、模仿不了。文化的形成同國度、同環境、同企業自身密不可分，帶有鮮明的地域色彩。同企業文化一樣，精益文化的形成不是一朝一夕的，也不是簡單的喊兩句口號，表表決心就形成，它影響的是人的思想，進而影響行為，它需要的是員工由思想到行動的轉化，而不是被動接受。精益文化作為一種理念與企業文化既有關系又相互區別，精益文化強調效率、注重節約、杜絕浪費，而企業文化更加廣泛，精益文化包含于企業文化，是企業文化的重要組成部分，精益文化與企業文化要實現更好的融合，才能實現文化對促進企業提升管理...
2022 - 02 - 21
精益車間如何進行布局優化，工廠布局規劃的目的就是為了讓在生產的過程中減小浪費，打造一個流暢化、一個流、周期化生產環境，使企業擁有一個能夠暴露問題的生產系統。具體步驟如下：1、基本狀況把握：了解企業發展的基本狀況和行業市場預測分析。2、解讀企業文化：解讀企業文化，調閱企業視覺形象識別文件等文件。3、價值流分析：進行工廠價值流分析(信息流、物流、工藝流程)。對工廠進行布局首先要做的就是要了解，先了解車間現狀的布局，了解了布局之后就可以做價值流分析，繪制現狀布局圖、物流路線圖、工藝流程圖，了解原廠布局的缺陷，工廠未來的發展方向，從而最終確定改善目標及改善方向。4、產能規劃：了解產能需求和客戶需求節拍，平衡設備和人員能力，了解產能需求和客戶需求節拍，這一步是很重要的，客戶就是上帝，我們要了解產品的需求和客戶的需求，這樣才可以將廠子里生產的產品成功的銷售出去。再次，分析標準的工時，保證生產線，生產工位布局的合理性。5、物流的規劃：無論是新工廠布局還是老工廠搬遷布局，必然需要考慮物流對布局的要求。因此，在布局過程中考慮如何有效設計物流系統顯得尤為重要。物流系統是由運輸、儲存、裝卸搬運、包裝、流通加工和物流信息等環節組成的，物流的效益并不是它們的效益簡單相加的結果，它們是相互影響、相互制約的，是統一的物流體系鎖鏈中的一環。6、確定主體布局規劃：從廠房、班組和產線每一個角落逐步進行規劃設計，主通道...
2022 - 02 - 18
精益生產浪費的七大浪費1制造過剩的浪費精益生產七大浪費之過量生產是大量制造方式用于對應不確定性的方法，由于各工序制造能力不同，而大量制造中設備又被要求不可以停止，因此，前工序的制造速度比后工序快，制造的速度比銷售速度快，因此常常伴隨著大量的庫存發生。在大量制造的系統中，在一個不確定的世界里，由于各種波動不斷產生，過量生產可以緩沖或避免生產領域受到需求波動全面影響，不至于造成整個系統的混亂。傳統方法通過對庫存的投入來補償這種矛盾而不是去提高響應實際問題的能力。整個制造過程中庫存材料的成本異常巨大，盡管它難以量化。2等待的浪費等待時間或排隊時間是大批量生產產生的另一個問題。加工批量太大是造成等待的原因之一。允許大批量生產和建立起排隊供應的系統是對原始順序中可能會出現的干擾擔心。頻繁交換品種可以減小批量，但通常人們認為頻繁的交換品種會造成模具交換時間過長，而這樣會形成巨大的浪費，所以可以通過加大批量降低制造成本。這和人們的思維方式有關而不是和技術系統有關。3搬運的浪費運輸作為消除地域誤差的手段似乎在系統上創造著價值，但站在客戶的角度上看，運輸并沒有給我們帶來什么。消費者關心的這會產生什么樣的反應和會帶來什么樣的品質問題，而不是運輸本身。通過材料、搬運設備、間接勞力、和命令與控制系統來知道何時何地移動何物和怎樣預防丟失和損壞，這些確實都需要成本。4庫存的浪費存貨為防止異常發生而起著緩沖和平...
2022 - 02 - 17
一、現狀及分析目前許多服裝企業仍然存在著粗放式的管理模式，雖然經過現場管理、質量體系認證、安全生產標準化等專項治理，使企業基礎管理水平有了很大改進，但仍存在很多瓶頸問題束縛服裝企業的發展。主要表現在以下幾個方面：1、生產管理方面①協調配合不力。當遇到技術、質量、安全或其他對生產影響較大的事項時，管理部門之間、管理部門與生產承制單位之間存在推卸責任現象。②閑置的浪費。有固定資產的閑置、廠房生產設備的開工不足、人員的冗余、信息閑置、工作程序復雜化等。③管理成本的浪費。生產計劃編制不嚴謹，有關基礎數據、信息不準確、不及時，計劃數量往往比成品數量高出許多，生產計劃執行不嚴肅。④廢品的浪費。工藝、加工設備甚至人為因素的影響，致使加工過程廢品過多。⑤產品缺陷造成的浪費。產品設計缺陷和制造缺陷，使得產品返工，增加了制造成本。2、生產現場方面①等待產生的浪費。作業不均衡、檢修設備、故障排除、施工等待、技術質量問題的解決過程等都使生產過程停滯等待，直接造成損失和浪費。②不良品的浪費。生產制造過程中，不良品的產生直接造成材料、機器設備、人員等方面的浪費。③加工工藝流程的編制、工裝設備的使用不合理導致的浪費。④庫存搬運的浪費。庫存會產生搬運、堆積、放置、防護處理、尋找等浪費。3、人員素質方面企業由于種種因素的影響，致使高水平的管理人員、專業技術人員和技能人才的流失。二、對策措施精益生產方式就是解決、消除...
2022 - 02 - 16
01第一類庫存是維持正常運轉所必需的叫做周轉庫存，也就是從供應商到公司的生產線，再到銷售渠道，總得維持一定的庫存量，以維持正常運營。比如生產周期是4周，那就意味著生產線上有4周的過程庫存；運輸過程是2周，就會有2周的在途庫存。周轉庫存的根源是周轉周期，只有縮短周轉周期，才能從根本上降低周轉庫存。產品的標準化設計、產品與工藝設計的交互優化、精益生產等措施，從根本都是為了縮短周轉周期，從而降低周轉庫存。 02第二類庫存是應對不確定因素，比如需求波動、補貨延誤、質量問題等，叫做安全庫存。安全庫存是供應鏈對不確定因素的自然應對，期根源是不確定因素。只有減少不確定因素，才能從根本上降低安全庫存。 產品的標準化設計增加了規模效益，降低了需求和供應的不穩定性；提高供應商的按時交貨率，降低了供應端的不確定性；周轉周期縮短了，相應的不確定性也會降低。這些都客觀上降低了安全庫存。 03剩余的庫存既不是支持正常運轉，也不是應對不確定因素的，叫多余庫存。訂單取消、設計變更、預測失敗等造成的呆滯庫存，批量采購、批量生產、策略采購等造成的都屬多余庫存。 多余庫存的根源是人的行為，比如計劃失敗，無序導入設計變更，大批量采購以獲取價格優惠等。所以控制多余庫存必須從組織行為上著手，比如促進供應鏈上的信息共享，推動協同計劃，預測和與補貨，以及提高決策水平，這些都是防止多余庫存的...
2022 - 01 - 14
1成本管理原則是指導組織建立和有效實施成本管理體系的指導思想，組織運用這些指導思想，是組織獲得成功的有力武器。組織的最高管理者應確認和運用管理原則，領導組織進行業績改進。2一、關注、控制成本動量和成本發生過程。成本動量是決定和驅動成本的可變量，是消耗資源和成本形成的本源，關注和控制成本動量才是成本管理的根本。成本在過程中發生，關注成本發生過程就是關注成本：應不應該發生？應該發生多少？應該何時發生？應該在何處發生？應該由誰來發生？成本在過程中發生，只有控制成本發生的過程，才能達到控制成本和降低成本的目的。二、系統地和全面地控制成本。在組織內部成本全面發生是成本的普遍性，這種普遍性覆蓋了組織的所有系統。因此，組織必須系統地和全面地控制成本。成本管理是一個系統，必須運用系統的思維和方法對成本進行系統的全面控制，即全員參與和全過程控制。三、以戰略為導向，以形成模式為結果。成本管理是組織全局性的長期工作，組織必須要有長遠的打算和戰略的眼光，并以戰略為導向努力打造出一個有差異化的、低成本的運作模式。四、領導作用、科學決策。領導者確立組織統一的宗旨和方向。領導者應當創造并保持使全體人員都能充分參與實現組織目標的內部環境。領導者的科學決策是組織獲得成功的關鍵。五、成本保證。組織建立、實施和保持成本管理體系，就是使企業在成本管理與控制方面得到立法保證、組織保證、方法保證、資源保證、活動保證和人員的意...
2022 - 01 - 14
一場數字化革命正在全球范圍內全面展開，中國市場也不例外。對于中國市場各行業的中國企業而言，數字化轉型所蘊含的商業價值吸引力巨大，企業擁抱數字化轉型以逐漸成為行業共識。數字化轉型在企業變革創新的過程中起到主導作用。如何用正確的方式擁抱數字化，讓數字化為企業插上加速的翅膀，是中國傳統企業一直在思考和探尋的。1數字化必須服務于企業經營我們從智能制造、工業4.0、中國制造2025再到數字化工廠，各種定義與實現方法進行探討，我們都必須回歸企業的本質，以企業的經營戰略為目標，企業的經營在于：◆為消費者/客戶提供質優價廉的產品。◆為股東投資確保回報。◆為員工的福利，這是企業經營者必須考慮的，也是企業作為整體的價值所在。當下在推進數字化轉型時，傳統企業往往會出現一些方向性誤判，要么過于激進，步子邁得過大，要么過于保守，只改IT不動業務，將數字化轉型做成了信息化改善。要么以局部看全局，為了智能制造而上系統也是偏離了企業經營之本質，需求理清數字化創新是為經營服務，需要建立有效的路徑分析與判斷，并逐次有效的實施整體戰略，對于企業而言，尤為重要。2精益是數字化的根基精益是一種不斷改善經營效率，發揮資源，包括核心的人的能動性力量，持續學習不斷改善，讓企業不斷提升競爭能力，消除浪費就是一種對資源的最大化利用，發揮成本效率的途徑，最終去實現經營的利潤率最大化。精益對生產中的過度生產、等待、運輸、過度加工、庫存、...
2022 - 01 - 13
隨著時代的發展，工業4.0概念以及中國實施制造強國戰略第一個十年的行動綱領《中國制造2025》的出臺，工業領域的傳統工作模式受到了巨大的挑戰，尤其是在確保盈利能力和長期生存能力方面，化工、電力、交通、制造等行業的業主面臨著前所未有的挑戰。以低成本實現數字化智能工廠安全、可持續生產、運營、維護和管理，需要快速獲取與工廠實際狀態一致的基礎數據，建立精益數字化智能工廠是實現這一目標的最佳手段。精益數字化智能工廠是以數據為基礎的信息管理平臺；是一個以工廠設備基礎數據為核心的數據倉庫。不僅僅是一個數據集成的平臺，更是一個信息瀏覽的端口和項目數據移交的工具，為工廠的日常運營、維護、擴建和檢維修項目提供了完整、準確和可信的基礎數據。通過信息生命周期管理，工廠的數據可以不斷更新、維護和再利用。基礎數據的智能化是一種管理的創新，可以提高工廠的工作效率和提升管理水平。01數字化智能工廠的技術路線核心是實現企業資產的數字化、智能化，而資產密集型企業的核心資產是設備（裝置），三維可視化動態設備管理應用是在工廠平臺基礎上運用三維仿真和虛擬現實技術構建行業逼真的三維模擬現實場景。將企業資產三維模型以及信息屬性有機地結合起來（行業數據、音頻、視頻等流媒體）。采用基于網絡的信息處理技術，實現資產運行監視、操作與控制、綜合信息分析與智能告警、運行管理和輔助應用（維護、安防和環境監測）等功能的一體化監控管理，大幅度的...
2022 - 01 - 05
01企業實施NPS的目的1.快速提升勞動生產率2.降低不良率3.減少庫存4.縮短交貨期5.節省生產空間6.降低成本 02生產中的七種浪費 7.等待的浪費；8.搬運的浪費；9.不良品的浪費；10.動作的浪費；11.加工過剩的浪費；12.庫存的浪費；13.在制品過多的浪費； 03生產效率 14.假效率：指固定的人員做出更多產品的方式。15.真效率：以最少的人員僅做市場需要量的產品。16.個別效率：以個別作業員的效率稱做個別效率。17.全體效率：最后完成品的量的多寡以及配置人員的多寡。18.稼動率：市場需要量除以最大產能。19.可動率：設備需要被使用時的使用幾率。 04導致庫存的十一個理由20.“時代錯誤”的庫存21.“積習難改”的庫存22.“產能不均”的庫存23.“制程集結”的庫存（如大批在制品等待涂裝或清洗）24.“消化不良”的庫存（如大批涂裝或清洗過的在制品等待分配）25.“候鳥作業”的庫存（多能工所產的在制品不能馬上進入下一個工序）26.“討厭換模”的庫存27.“月底趕貨”的庫存28.“基準沒改”的庫存（采購周期或每天物料耗用率改變導致的庫存）29.“顧及安全”的庫存30.“季節變動”的庫存 05NPS四大生產技法 31.流線化生產32.安定化生產33.平穩化生產34.超市化生產35.流線化生產（也叫均衡化生產...
2021 - 12 - 31
工廠的布局是工廠生產過程組織的一項重要工作。工廠布局必須符合工藝要求、生產流程及物流方向合理，共享設施和全車間的布置協調一致，單位面積產出值高，人機關系和各設備之間配合協調，便于設備安裝維修和保養，還要考慮生產線進一步發展，以及節能、環保、安全、采光等。簡單說來是材料進廠直至成品出廠的生產過程中，人員、材料、機器、設備能安排在最適宜的位置上，使生產能以最短的流程、最少的操作、最快的周期、最低的成本實現。布局工作實質上是管理水平和技術水平的聯合反映。工廠的布局就是合理確定各個組成部分及其各種設備、裝置的具體位置。一般工廠有六個部分組成：生產部分，包括各種生產設備和輔助生產設備；輔助生產部分，如模具與設備檢修等；倉庫部分，如原材料、半成品、工具存放處；通道部分，包括各種主輔通道；管理部門，如生產辦公室、資料室、質量控制室等；生活部分，如休息室、更衣室、盥洗室等。改變傳統的生產組織形式，是一件重大的質量策劃，確實會遇到不少難題。改變現行的生產布局，首先權衡一下有沒有可能，也可不妨先搞一、兩條生產線試點，摸索一些經驗，再加以推廣。因此在實施前必須做好充分準備。整個策劃過程大致有以下幾個階段：一、調查階段1. 現有機器設備的穩定性（故障率、完好程度）的調查；2. 現有設備的工程能力系數（CP值、CM值）的調查；3. 人員的素質和技能調查；4. 現行生產能力的調查；5. 目...
2021 - 12 - 10
一、5S管理的定位5S管理被稱為“企業管理的基礎”，也是精益生產的推行基礎，只有基礎牢固，高樓大廈才能拔地而起，因此5S做不好的話其他的現場管理也無從談起。以精益生產輔導公司長期的5S管理推行經驗總結出，5S管理作為全體人員參加型的活動，5S的改善目標就是提高效率(Productivity)，提高質量(Quality)，降低成本(Cost)，確保交貨期(Delivery)，確保安全(Safety)，通過這些現場改善活動，與顧客滿意度、財務改善體制等一起起到提高企業素質的作用。二、5S管理到底是什么？5S是指整理(Seiri)、整頓(Seiton)、清掃(Seiso)、清潔(Seiketsu)、素養(Shitsuke)，因日語的羅馬拼音均以“S”開頭而簡稱5S。精益生產輔導公司需要強調一點：5S管理并不是簡單意義上的“大掃除”，而是通過掃除活動來發現問題，并解決問題，每天全員堅持整理、整頓、清掃，營造出干凈整潔的工作環境，大家持之以恒、堅持不懈，相互提醒、相互服務、相互感謝，內心體會到滿足感與成就感。1、整理(Seiri)將東西區分為要的與不要，將不要的物品廢棄清除，對要的東西根據使用目的和頻度分門別類地進行管理，提高工作的效率。2、整頓(Seiton)通過整理活動將不要的物品清除以后，對于要的東西，決定放置多少，放在哪，怎么放，根據目的合理地進行保管。3、清掃(Seiso)保持無垃...
2021 - 11 - 08
追求精益管理的18個黃金法則01.使命比賺錢更重要－－管理決策以長期觀念為基礎企業理念是所有其他原則的基石。豐田認為，企業應該有一個優先于任何短期決策的目的理念，使整個企業的運作與發展能配合著朝向這個比賺錢更重要的共同目的。02.顧客至上－－追求最高的顧客滿意度豐田通過與國外各開發中心建立緊密的協作關系，真誠地傾聽各國及不同地區的顧客的要求與期望，運用具有豐田傳統的“新產品開發流程”和豐田生產方式，不斷推出博得世界各國厚愛和信賴的高質量汽車，滿足顧客的要求。03.杜絕浪費－－為了降低成本，消除一切浪費情形排除任何材料、人力、時間、能量、空間、程序、搬運或其他資源的浪費，排除生產現場的各種不正常與不必要的工作，以及動作、時間、人力的浪費，這是豐田生產方式最基本的概念。04.建立無間斷操作流程－－使問題被浮現豐田認為，正確的流程方能產生優異的成果，唯有流程穩定且標準化，方能談持續改進。因此，他們不斷改進工作流程，使其變成創作高附加值的無間斷流程，盡力把所有工作計劃中閑置或等候他人工作的時間減少到零。05.實施拉式生產－－避免生產過剩根據顧客實際領取的數量，經常補充存貨，按顧客的需求每天變化，而不是依靠計算機的時間表與系統來追蹤浪費的存貨。使在制品及倉庫存貨減至最少，每項產品只維持少量存貨。06.強調生產均衡化－－使生產與日程均衡豐田所謂的生產均衡化指的是“取量均值性”，假如后工程生產作...
2021 - 11 - 05
5S活動不是一開始即在公司全面展開，而應先選擇特定的示范區域，樹立樣板單位。利用示范單位的經驗加快活動的進行。在確定試行單位后，5S干事應協助試點單位主管制定試行方案，并督導做好試行前的準備作業，如：規劃部門內部5S責任區域，并以圖表公布。制定、物品“要”與“不要的標準并進行培訓、說明。活動展開的用具如紅色標簽等制作。1、整理活動按“要”與“不要”物品的標準將不要物品清除并進行大掃除，這個步驟未做完，活動不得往前進。不要物品例如：生產現場的下腳料、廢紙箱、破舊的包裝袋。廢棄的工具。作業員的私人用品。報廢的設備及配管、配線等貼上紅色標簽。2、整頓活動經過大面積的清理后，建立清潔的工作場所，此時首先要做好污染源發生防止對策。因部門性質不同，污染源發生對策可能會有一些差別，對于處理技術難度較大的部位必須請工程技術部門協助配合。在實施作業場所或設備的清凈化時，同時進行物品的擺置方法的改善，對工、模用具、檢測及量儀器確定擺放方法及定位化，并通過目視管理進行維持與改善。例如：分析物料搬運途徑及作業過程，制定現場平面規劃圖；將通道、原料區、完工區、不良品區畫上黃線并用紅漆噴上名稱；作業臺或設備周圍的成品區、不良品區畫上黃線并標識名稱；作業設備予以編號，在每臺設備上掛上過塑后的操作作業指導書；在生產線頭或工序上掛上名稱標識牌；確定工模存放區域，每臺模具予以編號、分類擺放、標識；將工具箱編號并規定擺...
2021 - 11 - 03
1、引言隨著全球化經濟的發展，人們對生活質量的需求在不斷的提高，同時電子商務的發展使消費者對于產品的選擇更為廣闊與自由。個性化需求不僅體現在服飾行業，同時也逐漸體現在電子產品、家電、甚至汽車行業。為適應這一變化，企業不能夠再主要依靠營銷手段來帶動消費，而需要從消費者到生產源頭建立一條緊密合作的鏈條，致力于生產消費者所需求的產品。這樣的由消費者、零售商、制造商、原料供應商等通過信息流、資金流和物料流聯系在一起的鏈條稱之為供應鏈。消費者需求則通過供應鏈來實現。因此有人提出當今企業間的競爭歸根到底是供應鏈之間的競爭。2、精益生產與敏捷制造精益生產起源于日本豐田汽車生產方式，尋求采用最少的資源而提供最大的產出，一般通過結合“零庫存”理念、運用看板系統來達到資源的最大效用。精益供應鏈基于精益生產，致力于持續不斷的改進整個供應鏈各個環節，運用信息化技術將供應鏈中各個環節緊密聯合，保持生產、采購、分銷等體系的信息交流及時、暢通，目的為盡可能減少供應鏈中的無價值活動及物質與時間的浪費。因此精益供應鏈所關注的不僅僅是單個部門或者供應鏈中單個企業的利益，而是關注整個供應鏈全局。然而受益于精益生產，現今汽車行業的產能已不容質疑，裝配一輛車的時間已縮短至12小時以內，甚至兩分鐘，多數企業擁有大量庫存，然而消費者依然需要等數周甚至數個月才能夠拿到定制車，這無疑顯示了精益供應鏈在滿足客戶特定需求所顯示出的劣勢...
2021 - 10 - 22
前言：提起5S有點精益常識或者基礎的企業都知道，企業內從上到下都會說10個字，整理，整頓，清掃，清潔，素養，但是很少有企業5S能夠標準化、系統化、日常化、和持續改善，并作為改善基石。這個工具和理念的運用，造成了很多企業在5S管理方面'形俱而神不是'。5S作為一種運動，一種形式在企業內不斷的上演。015S本身就是個'知易行難'的工具從字面上理解沒有哪個人不知道，沒有哪個人看不懂那10個字，關鍵的問題是你知道了嗎？你深刻的意識到了每個字的精髓了嗎？很多企業說我們前幾年做過5S，最近幾年也在做5S，目前還在做5S，一種被迫，一種無奈，一種哭笑不得流露在聲音之外，從現場調研來看做過還有多年推行下來不同的標識不同的痕跡，只能說經歷很豐富，但是沒有取得成功。02意識轉變5S作為一個簡單的工具，作為一種管理的常識，直接體現的就是企業的現場管理水平，這個水平的體現，是在員工？是在中層？是在高層？我們聽過很多聲音，加強管理，提升現場的管理水平，我們也聽過很多口號，看見過很多標語；比如某家企業就是車間現場，樓梯走到掛滿了5S宣傳標語，但探究到實質，企業的現場令人堪憂——意識沒有達到。現狀是高層需求，中層策劃推動，現場員工執行，這在大多數企業是普遍現象，都需要美觀，整潔，有序的生產現場，目標都是好的，結果卻始終出不來。03高層意識對于本企業來說，5S放入什么樣的地位和高度...
2021 - 10 - 20
01  倉庫的常見問題倉庫管不好，一邊是數以千計的物料、上百的供應商，諾大的倉庫，一邊是為數不多且工作平平的倉管員，基本不用的制度和流程。歸根到底，倉庫問題基本上都來自現場管理不到位， 例如：1、不遵守先進先出原則（First In，First Out----FIFO），余料不及時上報預警，造成呆料、廢料。 2、不按庫位擺放物料，或移動物料后，不及時把新庫位的物料做標識，造成無法找到相關物料。 3、倉管員不及時送單給統計員，統計員不及時錄入電腦系統，結果造成電腦系統數據與實際脫節，影響電腦系統數據的準確性，最終影響到了生產計劃的貫徹和執行。 4、標識不統一、不規范，不是沒有物料編碼，就是物料名稱不對或一個物料幾個名稱，以致無法追查該物料的歷史狀況。5、部分倉管員責任心不夠，工作態度消極，辦事拖拉，庫存盤點不準，以及手工單據信息不準確（主要是抄寫錯誤，鍵入錯誤），這都是常有的事。6、新老倉管員交接不清，沒有真正的交接手續，對前任倉管員所管的物料狀態不明的，干脆就封存起來不予管理，只說'找不到'，造成了不應有的呆滯和浪費。 7、款型退市，不生產物料，沒有及時提報消化或轉賣。 02  倉庫該如何管理倉庫說好管也好管，說難管也難管，首先應理清思路，弄清楚幾個基本問題。 1、&...
2021 - 09 - 22
與短期績效相比，員工成長更重要精益崇尚“以人為本”的思想，強調“對人的尊重”“重視人的作用”以及“追求自主管理”，具有典型的東方色彩。主要表現在注重員工個人成長，即員工意識和能力的提升，并把企業的競爭力與每個員工的意識能力提升聯系起來。我們說，企業最大的浪費是員工智慧的浪費，講的就是這個道理。真正優秀的制造型企業，主張把員工成長放在第一位，而把追求短期績效提升放在相對次要的位置上。在具體管理實踐中，他們對那種基于“精準數字”的績效考核和獎懲制度不以為然，把績效考核的重點放在向員工提示改善方向，促進員工努力向上，為員工“意識和能力”不斷提升創造良好的組織條件（晉級制度）和施展舞臺（各類改善成果發表機制），引導他們自主學習、自發行動和自我超越。與事后管理相比，預防管理更有效在管理實踐中，人們往往習慣于花時間應付層出不窮的問題，優秀者在“滅火大賽”中脫穎而出，而防微杜漸的事情卻少有人關注，更沒有人潛心研究。不少企業領導就認為，花錢請老師就是來解決大問題的，動員員工解決小問題意義不大。預防管理，要從兩個方向正確理解：◆ 一方面，越是在發生問題的源頭進行管理或改善，失敗成本越小，管理效果越好。比如產品質量問題，在市場上被客戶投訴所造成的質量損失最為慘重，在產品出貨或生產過程中發現問題質量損失會小些，在原材料供應商處發現問題其質量損失會更小，如果能在設計環節采取有效對策（防錯設計），...
2021 - 09 - 17
精益生產既是一種以最大限度地減少企業生產所占用的資源和降低企業管理和運營成本為主要目標的生產方式，同時它又是一種理念，一種文化。大部分的企業都已經認識到了精益生產對企業的一個重要性。什么是精益生產？精益生產是美國麻省理工學院數位國際汽車計劃組織的專家對日本“豐田JIT生產方式”的贊譽之稱，精，即少而精，不投入多余的生產要素，只是在適當的時間生產必要數量的市場急需產品（或下道工序急需的產品）；益，即所有經營活動都要有益有效，具有經濟性。精益生產是當前工業界最佳的一種生產組織體系和方式。精益生產的四大特點精益生產在一定的程度上會讓企業的生產效率提高，同時還可以在一定的程度上增強企業的自己的競爭能力，但是雖然很多的企業都想實行精益管理，但是卻沒有真正的明白精益生產的一個特點，那么精益生產管理有什么特點呢?1、消除一切浪費，追求精益求精精益生產的特點是消除一切浪費，追求精益求精和不斷改善。去掉生產環節中一切無用的東西，精簡是它的核心，精簡產品開發設計、生產、管理中一切不產生附加值的工作，旨在以最優品質、最低成本和最高效率對市場需求作出最迅速的響應。2、強調人的作用，發揮人的潛力精益生產方式把工作任務和責任最大限度地轉移到直接為產品增值的工人身上。而且任務分到小組，由小組內的工人協作承擔。為此，要求工人精通多種工作，減少不直接增值的工人，并加大工人對生產的自主權。當生產線發生故障，工人有權自...
2021 - 09 - 16
01 精益改善從員工理解和支持開始做起“企業做精益，做改善，效率提升了，人數削減了，但員工們更辛苦了，員工流失率也加大了，員工們的抱怨也更多了，怎么辦？”“做精益，做改善，不就是想讓員工多干活少拿錢嗎？不就是變相的裁員嗎？誰愿意做改善使自己更辛苦？誰愿意做改善丟掉自己的飯碗”？以上兩個問題，是不少企業在實施精益過程中聽到的員工們的抱怨。是什么原因導致員工對推行精益持如此的反對態度呢？ 我們應該認識到，這種抵觸是員工們擔心精益生產改善會影響到自己個人利益的條件下衍生出來的。抵觸不是應該克服的對象，企業管理者需要打消員工在這方面的顧慮，而不是一味動用權力逼迫員工去做精益生產改善。如果企業沒有就做精益改善的原因和目的向員工進行說明并回答員工所關心的問題，那么精益改善活動往往會變成一陣風的運動。管理大師德魯克說：“百分之六十的管理不良來自溝通”。企業在推動精益改善時，應該養成這樣的習慣：當決定做一件事并希望得到員工理解時，須與員工面對面溝通，直到確信員工理解為止，而在員工充分理解的基礎上再開展工作，就能得到員工的支持與擁護。02 精益改善要做到員工和企業雙贏對客戶進行輔導時發現，不少企業的老板總是“很忙”，凡是親力親為，一個人包攬全局，總管大小事，四處“救火”，企業離了他簡直一團糟。這種現象在很多企業普遍存在，很多中基層人員認為，改善與變革是領導的事，觀望高層...
2021 - 09 - 15
01單件流生產的優點 ①  生產周期短；②  在制品少；③  場地占用少；④  靈活性大；⑤  避免批量質量缺陷。 一個流生產方式是按產品別布置的多制程生產方式,產品在生產過程中實現單件流動,它是準時化生產的核心，是解決在制品的秘方,是消除浪費的最好方法。 1.生產周期短 產品生產常由多工序組成，企業一般按分工原則將產品生產工序分給多個工位，分工降低了工作難度，提高了作業效率，但分工對生產組織增加了難度，只有各位工位有效配合，才能保障整體的產出和效率。     傳統批量流動生產方式的弊病，突出表現形式為各工位工人各顧各大批量生產，忙于各自工序生產任務而不關心在制品流轉和整體產出，結果生產周期大大拉長。      單件流生產同樣采取分工原則，但要求各工序不是批量生產后再流轉下工位，而是生產一件（是否一件最高效最經濟需結合具體行業，以設定標準）就要流轉下工位，并要求各工位按統一節拍生產，以實現生產過程順暢，在制品不積壓，按此種方式能快速得到成品，根據節拍和生產工時就可得知完成產量所需總周期，根據目標差異就可靈活應對，保障交貨及時。 2.在制品少 傳統...
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