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精益生產(chǎn)
Service 精益生產(chǎn)
  • 用最低成本,全面覆蓋企業(yè)開展的項(xiàng)目策劃、定位、推廣、建
  • 站、運(yùn)營(yíng)的培訓(xùn)需求
2022 - 09 - 01
工業(yè)工程(IE)是研究由人、物料、信息、設(shè)備和能源構(gòu)成的集成系統(tǒng)的設(shè)計(jì)、改進(jìn)和實(shí)施,它應(yīng)用數(shù)學(xué)、物理學(xué)和社會(huì)科學(xué)的知識(shí)和技能,結(jié)合工程分析和設(shè)計(jì)的原理與方法,來說明、預(yù)測(cè)和評(píng)價(jià)這一集成系統(tǒng)將得到的結(jié)果。它是在科學(xué)管理的基礎(chǔ)上發(fā)展起來的應(yīng)用工程技術(shù)。 IE的意識(shí)是IE實(shí)踐的產(chǎn)物,是IE應(yīng)用的指導(dǎo)原則和思維方法。有以下幾個(gè)方面。 1.成本與效率意識(shí)。要追求IE的最佳整體效益(以提高總生產(chǎn)率為目標(biāo)),就要設(shè)置成本和效率的意識(shí)。工作從大局出發(fā),從總體目標(biāo)出發(fā);從小處著手,盡量節(jié)省每一個(gè)細(xì)節(jié),杜絕浪費(fèi),尋求成本最低、效率更高的方法來完成所有工作。 2.問題和改革的意識(shí)。IE追求理性,使各種生產(chǎn)要素有效結(jié)合,形成一個(gè)有機(jī)的整體系統(tǒng),它包括運(yùn)營(yíng)方式、生產(chǎn)流程、各項(xiàng)業(yè)務(wù)的組織管理以及各項(xiàng)制度的合理化。任何工作都可以用合理的、更好的方式去做,改進(jìn)永無止境。為了使工作方法更加合理,我們必須堅(jiān)持改進(jìn)和進(jìn)一步改進(jìn)。確立問題改革意識(shí),不斷發(fā)現(xiàn)問題,調(diào)查分析,尋求對(duì)策,勇于改革創(chuàng)新。                            3.工作簡(jiǎn)化和標(biāo)準(zhǔn)化意識(shí)。IE追求高效率和高質(zhì)量的統(tǒng)一。促進(jìn)工作的簡(jiǎn)化、專業(yè)化和標(biāo)準(zhǔn)化,在降低成本和提高效率方面發(fā)揮...
2022 - 09 - 01
01.生產(chǎn)管理重點(diǎn)是品質(zhì)高,成本低,交期快,即通常所說的QCD ,無論是ISO精神,還是PDCA或目標(biāo)管理,最重要的是決定好的事一定要遵守。控制生產(chǎn)成本,降低報(bào)廢率,是每個(gè)公司首要任務(wù),也是管理的壓力所在。為了做到這一點(diǎn),公司推行QCD管理體系,也就是要求以優(yōu)異的質(zhì)量(Quality)、最低的成本(Cost)、最快的速度(Delivery)向用戶提供最好的產(chǎn)品。QCD管理體系,從狹義上講,是對(duì)具體產(chǎn)品的質(zhì)量、成本、交貨期進(jìn)行管控,而從廣義上而言,實(shí)際上是整個(gè)公司管理的持續(xù)改善。各部門、各工序、各崗位、各員工都需要各司其職,規(guī)范操作,第一次就將產(chǎn)品做好,不能將問題遺留下去,導(dǎo)致最后需處理的問題太多,從而最終影響質(zhì)量、成本及準(zhǔn)時(shí)交貨。公司業(yè)務(wù),既要保證有利潤(rùn),又要滿足客戶各種要求,實(shí)質(zhì)上綜合而言就是質(zhì)量保證,也就是我們這個(gè)QCD管理系統(tǒng)的基本方針,具體到基層管理者身上就是過程管理了。過程管理是最基礎(chǔ)的管理,作為公司的中階層管理人員,過程管理的執(zhí)行都在身上。 過程管理最實(shí)質(zhì)的工作體現(xiàn)在日常管理中,我們必須優(yōu)先做好,管好日常的基本事務(wù),管該管的事,管對(duì)的事,做對(duì)每一件細(xì)小的事,分工下去,各負(fù)其責(zé),井然有序,這樣就不會(huì)瞎忙。作為過程管理,必須有標(biāo)準(zhǔn)化的體系,持續(xù)化的管理技術(shù),以及專業(yè)化的教育與培訓(xùn)。過程管理包含過程設(shè)計(jì)及過程管制與改善,我們經(jīng)常說產(chǎn)品是生產(chǎn)出來的而不是檢驗(yàn)出來,事實(shí)...
2022 - 09 - 01
一、什么是動(dòng)作改善法動(dòng)作分析法又稱動(dòng)作改善法,一般簡(jiǎn)稱為“動(dòng)改法”。改善人體動(dòng)作的方式,減少疲勞使工作更為舒適、更有效率,不要蠻干。在精益生產(chǎn)過程中,動(dòng)作改善是指在生產(chǎn)過程中運(yùn)用先進(jìn)的科學(xué)方法和手段,最終創(chuàng)造出一種最省力、不容易疲勞的生產(chǎn)模式,不僅能讓操作者更加舒適,還能大大提高工作效率。動(dòng)作改善的重點(diǎn)是找到一個(gè)能讓操作人員工作舒適的場(chǎng)所布局,以及省時(shí)省力的工作模式,盡可能降低操作人員的疲勞程度。二、動(dòng)作改善法的作用1.減輕操作人員的疲勞。2.縮短操作人員的操作時(shí)間。3.提高工作效率。三、動(dòng)作改善法的改善原則動(dòng)作改善原則可分為三大類(一)有關(guān)于人體運(yùn)用方面的八大原則1.作業(yè)中需要雙手同時(shí)開始及完成動(dòng)作。2.除了休息時(shí)間,兩只手不能同時(shí)閑著。3.兩臂的動(dòng)作需要反向且對(duì)稱。4.讓動(dòng)作盡可能極低化和簡(jiǎn)單化。5.盡可能利用物體的動(dòng)能。6.連續(xù)的曲線操作優(yōu)于突然改變方向的直線運(yùn)動(dòng)。7.動(dòng)作以輕快為佳。8.動(dòng)作輕松有節(jié)奏。(二)有關(guān)于工作場(chǎng)所之布置與環(huán)境的六大原則1.生產(chǎn)過程中的工具和材料應(yīng)放在固定的地方。2.現(xiàn)場(chǎng)管理中的材料設(shè)備應(yīng)按工作順序依次排列。3.合理利用重力(原則上越近越好)。4.合理利用重力落差。5.操作員工作臺(tái)座椅的高度設(shè)置正確。6.工作場(chǎng)所需要適當(dāng)?shù)恼彰髟O(shè)備。(三)有關(guān)于工具和設(shè)備的六大原則1.盡可能用踏板、夾子等工具代替手工,減少手的工作量。2.使用的用具要盡量組合使用。3....
2022 - 08 - 31
—1—P(計(jì)劃階段)在計(jì)劃階段中的主要任務(wù)是找出企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)中所存在的各種問題,通過分析,制定相應(yīng)的改進(jìn)目標(biāo),從而確定達(dá)到這些目標(biāo)的措施和方法。主要從以下三個(gè)步驟開展工作。1.1 分析現(xiàn)狀,找出存在的問題在沒有引入PDCA循環(huán)之前,車間的現(xiàn)場(chǎng)存在的主要問題有:一是物料、生產(chǎn)用具等隨意擺放,到處可見,給人第一感覺是亂;二是現(xiàn)場(chǎng)使用的設(shè)備銹跡斑斑,油污點(diǎn)點(diǎn),廠房死角處的衛(wèi)生更是雜物橫生,給人第一感覺是差;三是跑冒滴漏情況到處存在;四是員工的清潔與質(zhì)量意識(shí)淡薄等。1.2 分析產(chǎn)生現(xiàn)狀問題的原因①管理人員質(zhì)量管理意識(shí)差,規(guī)章制度不健全,無章可循,無法可依;②檢查、考核制度執(zhí)行不徹底,檢查是為了公司檢查而檢查,存在應(yīng)付心理;③員工的培訓(xùn)工作只是為了檢查而做,趨于表面,沒有做到實(shí)處。1.3 針對(duì)找出的主要問題,制定措施計(jì)劃這一步驟很重要,所指定的措施計(jì)劃要具體,切實(shí)可行。針對(duì)以上找出的主要問題,制定措施計(jì)劃為:①建立健全并完善車間規(guī)章制度,確保各項(xiàng)活動(dòng)有章可循,有法可依;②現(xiàn)場(chǎng)管理引進(jìn)“5S”管理,即“整理(Sort)”、“整頓(Straighten)”、“清掃(Sweep)”、“清潔(Sanitary)”、“素養(yǎng)(Sentiment)”;③建立嚴(yán)肅、嚴(yán)格的檢查、考核制度,使違規(guī)操作無可乘之機(jī)。—2—D(實(shí)施階段)該階段的任務(wù)是按照P階段制定的計(jì)劃、方案去執(zhí)行。車間首先將建立的規(guī)章、標(biāo)準(zhǔn)、方法...
2022 - 08 - 30
初次聽到DQA的稱呼,還真的不知道是什么東東。與一些世界五百?gòu)?qiáng)公司接觸之后,才明白原來叫設(shè)計(jì)品保,是一個(gè)在新產(chǎn)品階段檢討確認(rèn)設(shè)計(jì)是否具備量產(chǎn)性的非常重要的職位,所謂品質(zhì)是設(shè)計(jì)出來的,其實(shí)DQA的工作職責(zé)就是一個(gè)最好的詮釋和注腳。統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)表明:產(chǎn)品的設(shè)計(jì)開發(fā)成本雖然僅占總成本的 10% - 15%,但決定了總成本的 70% - 80%。鑒于產(chǎn)品設(shè)計(jì)階段對(duì)最終產(chǎn)品質(zhì)量和成本重要作用,人們?cè)絹碓角宄恼J(rèn)識(shí)到:好的產(chǎn)品質(zhì)量是設(shè)計(jì)出來的。◆ ◆ ◆ ◆01 . 糟糕的設(shè)計(jì)真的靠后天克服嗎?曾經(jīng)幾何時(shí),圍繞QCD-品質(zhì),成本,交期的精益設(shè)計(jì)理念。因?yàn)椴凰歼M(jìn)取的本位主義觀念,殺雞取卵的短視行為而被拋棄。很多代工廠和加工廠的RD(設(shè)計(jì)人員)不再去制造現(xiàn)場(chǎng)動(dòng)手做設(shè)計(jì),而是躲在辦公室里畫圖紙,再加上有經(jīng)驗(yàn)的RD過度流失。造成空中樓閣的設(shè)計(jì)無法轉(zhuǎn)化成實(shí)際的制造能力,而且也不愿承認(rèn)自己的設(shè)計(jì)問題。一味地隱藏自己地錯(cuò)誤,混到量產(chǎn)就開始溜之大吉。從而糟糕的無法量產(chǎn)的設(shè)計(jì)問題,讓這些逃避責(zé)任的RD找了一個(gè)非常冠冕堂皇的借口叫做“設(shè)計(jì)問題,制程克服。”最終合理的設(shè)計(jì)更改建議被他們以種種理由否決,最后找了個(gè)臨時(shí)湊合的對(duì)策勉強(qiáng)做到量產(chǎn)。一但交不出來貨則兩手一攤,這個(gè)是品質(zhì)部門的責(zé)任,這個(gè)是供貨商的責(zé)任要品質(zhì)改善要提升良率。然后,便是無窮無盡的災(zāi)難。停線,交不出來貨,庫存挑選,客...
2022 - 08 - 30
在精益品質(zhì)管理中,堅(jiān)持“三不”原則是對(duì)待不良品的基本原則,也是首先必須保證的,識(shí)所有實(shí)施具體保證品質(zhì)零不良的基礎(chǔ)。既“不接受不良品、不制造不良品、不流出不良品”。01.三不原則的基本做法一、不接受不合格品不接受不合格品是指員工在生產(chǎn)加工之前,先對(duì)前傳遞的產(chǎn)品按規(guī)定檢查其是否合格,一旦發(fā)現(xiàn)問題則有權(quán)拒絕接受,并及時(shí)反饋到前工序。前道工序人員需要馬上停止加工,追查原因,采取措施,使品質(zhì)問題得以及時(shí)發(fā)現(xiàn)糾正,并避免不合格品繼續(xù)加工造成的浪費(fèi)。二、不制造不合格品不制造不合格品是指接受前道的合格品后,在本崗位加工時(shí)嚴(yán)格執(zhí)行作業(yè)規(guī)范,確保產(chǎn)品的加工質(zhì)量。對(duì)作業(yè)前的檢查、確認(rèn)等準(zhǔn)備工作做得充分到位;對(duì)作業(yè)中的過程狀況隨野鳥留意,避免或及早發(fā)現(xiàn)異常的發(fā)生,減少產(chǎn)生不合格品的概率。準(zhǔn)備充分并在過程中得到確認(rèn)是不制造不合格的關(guān)鍵。只有不產(chǎn)生不良品,才能使得不流出和不接受不良品變?yōu)榭赡堋H⒉涣鞒霾缓细衿凡涣鞒霾缓细衿肥侵竼T工完成本工序加工,需檢查確認(rèn)產(chǎn)品質(zhì)量,一旦發(fā)現(xiàn)不良品,必須及時(shí)停機(jī),將不良品在本工序截下,并且在本工序內(nèi)完成不良品處置并采取防止措施。本道工序應(yīng)保證傳遞的是合格產(chǎn)品,會(huì)被下道工序或“客戶”拒收。02.三不原則的實(shí)施要點(diǎn)一、誰制造誰負(fù)責(zé)一旦產(chǎn)品設(shè)計(jì)開發(fā)結(jié)束,工藝參數(shù)流程明確,則產(chǎn)品的質(zhì)量波動(dòng)就是制造過程的問題。每個(gè)人的質(zhì)量責(zé)任從接受上道工序合格產(chǎn)品開始,規(guī)范作業(yè)確保本道工序的產(chǎn)品質(zhì)量符...
2022 - 08 - 30
世界上有兩件事做起來比較難:一件事是把別人的錢放進(jìn)自己的口袋,另一件事是把自己的思想放進(jìn)別人的腦袋里。將精益融入形成已久的企業(yè)文化體系中存在著很大的困難。對(duì)企業(yè)而言,顯而易見的是精益生產(chǎn)方式在組織生產(chǎn)運(yùn)作中有著無與倫比的優(yōu)勢(shì),但大多數(shù)企業(yè)精益轉(zhuǎn)型的努力結(jié)果并不令人滿意,主要原因是人們忽視了一個(gè)至關(guān)重要的因素——企業(yè)文化,它使得精益由企業(yè)表面的管理活動(dòng)逐漸變成習(xí)慣,融入企業(yè)的血液,注入企業(yè)的骨髓,從而形成精益DNA。只有如此,精益的種子才能在企業(yè)的土地中生根發(fā)芽,最終長(zhǎng)成枝葉茂盛的大樹。為此,只有將“自己的思想放進(jìn)別人的腦袋里”這件事情順利實(shí)現(xiàn)才能成功,那如何才能做成這件事情呢?—1—精益文化的內(nèi)涵企業(yè)文化是提升企業(yè)管理水平的必由之路,也是精益實(shí)施成敗的關(guān)鍵因素。因?yàn)槠髽I(yè)管理的競(jìng)爭(zhēng)就是深層次文化的較量,是思想觀念、思維方式和行為方式的較量。以精益思想為導(dǎo)向建構(gòu)的企業(yè)文化,在已有企業(yè)文化注入與形成新的內(nèi)涵,通過這種“文化上的改變”和傳導(dǎo),可以充分發(fā)揮其所具有的導(dǎo)向作用、凝聚作用、約束作用、激勵(lì)作用,提升精益管理的執(zhí)行力。精益文化具有相對(duì)穩(wěn)定性,是本質(zhì)性、內(nèi)涵性的東西,一旦形成,影響深遠(yuǎn)。其實(shí)質(zhì)是引起員工共鳴,促進(jìn)和規(guī)范員工行為,提高效率和效益,用有限的資源創(chuàng)造最大價(jià)值,根本目標(biāo)是轉(zhuǎn)變管理理念,創(chuàng)新管理方式,推進(jìn)管理上水平。精益文化反映的是危機(jī)意識(shí)、問題意識(shí)、人本意識(shí)。時(shí)刻具有危機(jī)意識(shí)是...
2022 - 08 - 29
某公司使用這樣一個(gè)零件,工人在裝配時(shí),經(jīng)常出現(xiàn)位置裝反的情況。管理人員對(duì)工人反復(fù)進(jìn)行質(zhì)量意識(shí)教育,甚至對(duì)操作者進(jìn)行了考核,但裝反的問題依然時(shí)有發(fā)生。01員工的問題是管理不到位造成的后來,公司領(lǐng)導(dǎo)外出參加了《豐田質(zhì)量管理》的培訓(xùn),回到公司后,就召集了相關(guān)干部,對(duì)上述的這個(gè)問題進(jìn)行了分析。 領(lǐng)導(dǎo)先將五個(gè)零件放在了會(huì)議桌上,然后問道:“員工為什么出現(xiàn)操作錯(cuò)誤?”有人立刻回答:“因?yàn)閱T工的質(zhì)量意識(shí)薄弱,不遵守操作規(guī)程,所以出現(xiàn)了錯(cuò)誤。”領(lǐng)導(dǎo)繼續(xù)發(fā)問:“那我們采取了什么措施呢?”有人回答:“加大了考核力度。” 領(lǐng)導(dǎo)沉默了一會(huì),一字一頓的說道:“如果由在座的諸位,去現(xiàn)場(chǎng)裝配這個(gè)零件,連續(xù)干上10天,你們能否保證不裝反?”一邊說著,一邊指向桌面上隨意放置的五個(gè)零件。 會(huì)場(chǎng)一片沉默,誰都沒有絕對(duì)的把握。 “看來人無完人,誰都沒有把握做到,那么,憑什么要求員工做到?”緊接著,領(lǐng)導(dǎo)話題一轉(zhuǎn)說:“我出去參加培訓(xùn)后,懂得了一個(gè)道理,員工的問題就是管理者的問題,員工的錯(cuò)誤,是管理者只提出要求,而沒有給出有效方法造成的。下面,請(qǐng)各位用30分鐘時(shí)間,到現(xiàn)場(chǎng)觀察員工為什么會(huì)出錯(cuò),并提出切實(shí)的解決方案。” 02防錯(cuò)不是技術(shù),而是管理者意識(shí)30分鐘很快就過去了,參會(huì)人員一邊討論著,一邊回到了會(huì)議室。設(shè)計(jì)人員率先發(fā)言:“這個(gè)零件的上下部分直徑一致,員工不留心就容易裝反,...
2022 - 08 - 26
無論是供應(yīng)商評(píng)審、參觀客戶或同行工廠、收購(gòu)目標(biāo)評(píng)估,還是內(nèi)部現(xiàn)時(shí)現(xiàn)地現(xiàn)物的管理,都涉及到大量的現(xiàn)場(chǎng)觀察。而現(xiàn)場(chǎng)觀察往往因時(shí)間的限制,需要相關(guān)人員練就火眼金睛,在很短的時(shí)間內(nèi)對(duì)現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行快速的評(píng)估與判斷。本文嘗試從外部人員角度,對(duì)到生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)看什么這一話題做初步探討。1. 現(xiàn)場(chǎng)觀察的重要性現(xiàn)場(chǎng)觀察是持續(xù)改善的基礎(chǔ)。豐田的大野耐一將現(xiàn)場(chǎng)觀察做到了極致,甚至在工廠休息日,他也會(huì)帶管理人員到現(xiàn)場(chǎng),讓人站在車間安靜地觀察半個(gè)小時(shí),然后指出需要改善之處。唯有如此,才能真正做到改善無止境,做到PDCA循環(huán)。本企業(yè)人員往往對(duì)很多問題或者視而不見,或者認(rèn)為無傷大雅,或者認(rèn)為無法改變。也有很多管理者往往對(duì)直觀信息熟視無睹,只對(duì)數(shù)字情有獨(dú)鐘。結(jié)果就可能掛一漏萬,忽略一些關(guān)鍵線索,不能真正了解企業(yè)的真實(shí)狀況。作為客戶,我們應(yīng)該到供應(yīng)商的現(xiàn)場(chǎng),了解其成本構(gòu)成、生產(chǎn)效率、品質(zhì)管控。作為供應(yīng)商,我們應(yīng)該到客戶的現(xiàn)場(chǎng),了解其生產(chǎn)流程,以便更好地為客戶服務(wù)。作為同行,如果有機(jī)會(huì)到其他工廠參觀, 也是非常好的學(xué)習(xí)、對(duì)比、參照的機(jī)會(huì)。企業(yè)運(yùn)營(yíng)是一個(gè)大系統(tǒng),所有環(huán)節(jié)息息相關(guān),互相影響。對(duì)于生產(chǎn)型企業(yè)來說,通過現(xiàn)場(chǎng)的任何細(xì)節(jié),均可知微見著。任何大問題的產(chǎn)生,都可以從現(xiàn)場(chǎng)找到根源。即便是在有限的時(shí)間里走馬觀花,只要抓住重點(diǎn),也能充分掌握工廠運(yùn)作的關(guān)鍵信息。以下結(jié)合宏觀大系統(tǒng)以及管理細(xì)節(jié)兩方面來談?wù)勅绾芜M(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)觀察。2....
2022 - 08 - 25
初次聽到DQA的稱呼,還真的不知道是什么東東。與一些世界五百?gòu)?qiáng)公司接觸之后,才明白原來叫設(shè)計(jì)品保,是一個(gè)在新產(chǎn)品階段檢討確認(rèn)設(shè)計(jì)是否具備量產(chǎn)性的非常重要的職位。 所謂品質(zhì)是設(shè)計(jì)出來的,其實(shí)DQA的工作職責(zé)就是一個(gè)最好的詮釋和注腳。 統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)表明:產(chǎn)品的設(shè)計(jì)開發(fā)成本雖然僅占總成本的 10% - 15%,但決定了總成本的 70% - 80%。鑒于產(chǎn)品設(shè)計(jì)階段對(duì)最終產(chǎn)品質(zhì)量和成本重要作用,人們?cè)絹碓角宄恼J(rèn)識(shí)到:好的產(chǎn)品質(zhì)量是設(shè)計(jì)出來的。 1、糟糕的設(shè)計(jì)真的靠后天克服嗎? 曾經(jīng)幾何時(shí),圍繞QCD-品質(zhì),成本,交期的精益設(shè)計(jì)理念。因?yàn)椴凰歼M(jìn)取的本位主義觀念,殺雞取卵的短視行為而被拋棄。 很多代工廠和加工廠的RD(設(shè)計(jì)人員)不再去制造現(xiàn)場(chǎng)動(dòng)手做設(shè)計(jì),而是躲在辦公室里畫圖紙,再加上有經(jīng)驗(yàn)的RD過度流失。造成空中樓閣的設(shè)計(jì)無法轉(zhuǎn)化成實(shí)際的制造能力,而且也不愿承認(rèn)自己的設(shè)計(jì)問題。 一味地隱藏自己的錯(cuò)誤,混到量產(chǎn)就開始溜之大吉。從而糟糕的無法量產(chǎn)的設(shè)計(jì)問題,讓這些逃避責(zé)任的RD找了一個(gè)非常冠冕堂皇的借口叫做“設(shè)計(jì)問題,制程克服。” 最終合理的設(shè)計(jì)更改建議被他們以種種理由否決,最后找了個(gè)臨時(shí)湊合的對(duì)策勉強(qiáng)做到量產(chǎn)。 一但交不出來貨則兩手一攤,這個(gè)是品質(zhì)部門的責(zé)任,這個(gè)是供貨商的責(zé)任要品質(zhì)改善要提升良率。然后,便是無窮無盡的...
2022 - 08 - 23
傳統(tǒng)企業(yè)是那些被詬病的企業(yè),它們繼承了傳承百年的遺產(chǎn),卻沒有采用豐田在過去100年里開發(fā)的精益方法。據(jù)估計(jì),現(xiàn)今99%的企業(yè)屬于傳統(tǒng)企業(yè),僅有1%的企業(yè)采用了精益戰(zhàn)略。在尋找評(píng)估和審計(jì)精益運(yùn)營(yíng)狀態(tài)的方法時(shí),我最終確定了以下三個(gè)關(guān)鍵詞:流動(dòng)、同步、均衡(FSL),它們是隱藏在精益戰(zhàn)略背后的秘密。—1—流動(dòng)流動(dòng)的概念是20世紀(jì)初在美國(guó)福特汽車的移動(dòng)裝配線上構(gòu)思并付諸實(shí)踐的。然而,它只在福特汽車的總裝線上使用,并沒有延伸到其他生產(chǎn)環(huán)節(jié)。貫穿整個(gè)生產(chǎn)過程的流動(dòng)概念的實(shí)現(xiàn),要等到半個(gè)世紀(jì)后,豐田的大野耐一以流動(dòng)概念為中心對(duì)豐田生產(chǎn)方式進(jìn)行了改進(jìn)和完善。大野耐一在談到老亨利·福特時(shí)總會(huì)充滿敬意地說:“如果老亨利·福特活得更長(zhǎng),他會(huì)像豐田一樣擴(kuò)展流動(dòng)概念。”雖然流動(dòng)概念已經(jīng)在豐田實(shí)踐,但傳統(tǒng)企業(yè)由于過于關(guān)注生產(chǎn)的數(shù)量和速度,忽視了流動(dòng)作為管理哲學(xué)的基礎(chǔ)。找到傳統(tǒng)企業(yè)和精益企業(yè)之間區(qū)別的一個(gè)簡(jiǎn)單方法就是去傳統(tǒng)企業(yè)的現(xiàn)場(chǎng)看看流動(dòng)狀況。你會(huì)發(fā)現(xiàn),傳統(tǒng)企業(yè)生產(chǎn)過程中的流動(dòng)不斷地發(fā)生停止、停滯、斷開、延緩、擁擠、扭曲、交錯(cuò)等情況。簡(jiǎn)而言之,沒有發(fā)現(xiàn)通過管理建立的生產(chǎn)過程中平穩(wěn)、持續(xù)和快速的流動(dòng)。建立一個(gè)平穩(wěn)、持續(xù)和快速的流動(dòng)是減少資源使用、保證質(zhì)量、減少在產(chǎn)品、降低庫存、縮短生產(chǎn)周期和降低成本最可靠的方法。每一次平穩(wěn)的流動(dòng)中斷,成本就會(huì)增加,庫存就會(huì)產(chǎn)生,質(zhì)量就會(huì)受到影響,交貨時(shí)間就會(huì)...
2022 - 08 - 22
豐田生產(chǎn)方式創(chuàng)始人大野耐一先生曾抱怨,豐田員工對(duì)他的改善思想和改善要求一開始也是持反對(duì)意見的,后來經(jīng)過了一個(gè)相當(dāng)長(zhǎng)的相持過程(高層堅(jiān)持,員工懷疑),員工才逐步開始了改善。在這個(gè)過程中,在以大野先生為代表的管理層堅(jiān)定意志的影響和推動(dòng)下,員工的思想、意識(shí)和行動(dòng)持續(xù)發(fā)生了微妙的變化,這種變化從簡(jiǎn)單的“物理反應(yīng)”開始,最終以復(fù)雜的“化學(xué)反應(yīng)”甚至是“核反應(yīng)”延續(xù)著。高層的持續(xù)堅(jiān)持和員工的積極參與之間形成了良好的互動(dòng)關(guān)系,并最終成就了持續(xù)改善的企業(yè)文化。造就改善文化除了高層表明堅(jiān)定意志和從組織上提出要求外,重要的是循序漸進(jìn)和持續(xù)地推進(jìn)改善活動(dòng),以便讓員工在改善活動(dòng)中,體會(huì)變化和轉(zhuǎn)變意識(shí)(第一步:意識(shí)革新),提升能力(第二步:學(xué)習(xí)方法),實(shí)現(xiàn)價(jià)值(第三步:營(yíng)造氛圍)。1、樹立現(xiàn)場(chǎng)管理樣板,促進(jìn)員工意識(shí)革新許多企業(yè)面對(duì)落后的管理面貌,期望通過培訓(xùn)解決員工意識(shí)革新的問題。實(shí)踐表明,看似有效的培訓(xùn)往往只能短暫改變員工看法,而且這種改變很難持續(xù),原因是企業(yè)落后的管理現(xiàn)實(shí)更能引領(lǐng)他們將學(xué)到的東西“歸零”。只有現(xiàn)場(chǎng)的變化甚至是根本的變化,才是員工意識(shí)革新的良方。所以,通過5S等基礎(chǔ)管理手段,快速?gòu)氐椎馗淖儸F(xiàn)場(chǎng)面貌,樹立現(xiàn)場(chǎng)管理樣板,讓員工親身經(jīng)歷和體會(huì)身邊的變化,才有可能真正革新員工的意識(shí)。在樣板的感召下,員工會(huì)迸發(fā)出一種不甘落后的干勁,和你能我也能的自信心。2、搭建員工參與平臺(tái),提升員工改善能力員工的意...
2022 - 08 - 15
很多人經(jīng)常會(huì)將精益生產(chǎn)與六西格瑪作對(duì)比,那么,六西格瑪跟精益六西格瑪?shù)降子惺裁磪^(qū)別?我們?cè)趯W(xué)習(xí)時(shí),應(yīng)該選擇精益生產(chǎn),還是六西格瑪,一些人表示不是很理解。今天,一位優(yōu)秀的質(zhì)量人,對(duì)比他自己多年的精益生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)以及六西格瑪經(jīng)驗(yàn),談?wù)勊麑?duì)兩者的看法。一什么是精益生產(chǎn)精益生產(chǎn)是日本豐田汽車公司的一種生產(chǎn)方式,通過生產(chǎn)過程優(yōu)化、消除浪費(fèi)、降低成本,改善質(zhì)量,用最少的投入實(shí)現(xiàn)最大產(chǎn)出。是一種降低生產(chǎn)成本,提高生產(chǎn)效率,減少浪費(fèi)的生產(chǎn)方式。同時(shí),它也是一種經(jīng)營(yíng)理念和企業(yè)文化內(nèi)涵。精益生產(chǎn)與大批量生產(chǎn),以及一些傳統(tǒng)的生產(chǎn)有很大的不同,在一開始推行精益的時(shí)候,可能就會(huì)有一些生產(chǎn)部門的人會(huì)說:我每天有產(chǎn)量要跑,沒辦法配合做精益。很多人不了解,為什么我要放棄產(chǎn)出產(chǎn)能,去做精益?隨著經(jīng)濟(jì)發(fā)展迅速,為了順應(yīng)市場(chǎng)需求,相應(yīng)地要求企業(yè)生產(chǎn)需要向小批量、多品種、低成本、高質(zhì)量的方向發(fā)展。日本豐田汽車公司精益生產(chǎn)方式也慢慢的摸索出來了。經(jīng)過30多年的努力,終于形成了一套完整的豐田生產(chǎn)方式,也讓日本的汽車工業(yè)超過了美國(guó)。日本企業(yè)在國(guó)際市場(chǎng)上的成本,引起了其他國(guó)家的關(guān)注,他們認(rèn)為,日本豐田生產(chǎn)方式正是他們成功的關(guān)鍵。二什么是六西格瑪六西格瑪?shù)母拍钍怯赡ν辛_拉提出的,代表著品質(zhì)合格率達(dá)99.9997%或以上。也就是說,每一百萬件產(chǎn)品只有3.4件次品,這是非常接近“零缺陷”的要求。六西格瑪在GE取得的成功,讓它成為世界學(xué)習(xí)的...
2022 - 08 - 08
01.使命比賺錢更重要--管理決策以長(zhǎng)期觀念為基礎(chǔ)企業(yè)理念是所有其他原則的基石。豐田認(rèn)為,企業(yè)應(yīng)該有一個(gè)優(yōu)先于任何短期決策的目的理念,使整個(gè)企業(yè)的運(yùn)作與發(fā)展能配合著朝向這個(gè)比賺錢更重要的共同目的。02.顧客至上--追求最高的顧客滿意度豐田通過與國(guó)外各開發(fā)中心建立緊密的協(xié)作關(guān)系,真誠(chéng)地傾聽各國(guó)及不同地區(qū)的顧客的要求與期望,運(yùn)用具有豐田傳統(tǒng)的“新產(chǎn)品開發(fā)流程”和豐田生產(chǎn)方式,不斷推出博得世界各國(guó)厚愛和信賴的高質(zhì)量汽車,滿足顧客的要求。03.杜絕浪費(fèi)--為了降低成本,消除一切浪費(fèi)情形排除任何材料、人力、時(shí)間、能量、空間、程序、搬運(yùn)或其他資源的浪費(fèi),排除生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的各種不正常與不必要的工作,以及動(dòng)作、時(shí)間、人力的浪費(fèi),這是豐田生產(chǎn)方式最基本的概念。04.建立無間斷操作流程--使問題被浮現(xiàn)豐田認(rèn)為,正確的流程方能產(chǎn)生優(yōu)異的成果,唯有流程穩(wěn)定且標(biāo)準(zhǔn)化,方能談持續(xù)改進(jìn)。因此,他們不斷改進(jìn)工作流程,使其變成創(chuàng)作高附加值的無間斷流程,盡力把所有工作計(jì)劃中閑置或等候他人工作的時(shí)間減少到零。05.實(shí)施拉式生產(chǎn)--避免生產(chǎn)過剩根據(jù)顧客實(shí)際領(lǐng)取的數(shù)量,經(jīng)常補(bǔ)充存貨,按顧客的需求每天變化,而不是依靠計(jì)算機(jī)的時(shí)間表與系統(tǒng)來追蹤浪費(fèi)的存貨。使在制品及倉(cāng)庫存貨減至最少,每項(xiàng)產(chǎn)品只維持少量存貨。06.強(qiáng)調(diào)生產(chǎn)均衡化--使生產(chǎn)與日程均衡豐田所謂的生產(chǎn)均衡化指的是“取量均值性”,假如后工程生產(chǎn)作業(yè)取量變化大,則前作業(yè)工程必...
2022 - 08 - 08
有很多剛開始實(shí)施5S的企業(yè)認(rèn)為:5S無非就是整天掃地、整理物品以及將物品進(jìn)行定位。在這種想法的作用下,他們認(rèn)為5S就是為了在企業(yè)有客戶進(jìn)行參觀,或者有重要的政府官員來視察的時(shí)候,給外界留下一個(gè)良好的形象,讓別人覺得本企業(yè)已經(jīng)脫離了家庭作坊式的生產(chǎn)。總的來說,當(dāng)前很多企業(yè)對(duì)5S管理活動(dòng)的認(rèn)識(shí)還存在不少的誤區(qū),這些誤區(qū)可歸納為如下7點(diǎn):—1—誤區(qū)一:5S就是大掃除很多企業(yè)的員工,包括領(lǐng)導(dǎo)都認(rèn)為5S僅僅是一種大掃除,只是為了改善企業(yè)形象所開展的活動(dòng)。實(shí)際上,5S活動(dòng)不僅能夠使工作現(xiàn)場(chǎng)保持清潔,更重要的是通過持續(xù)不斷的改善活動(dòng),使工作現(xiàn)場(chǎng)的5S水平達(dá)到一定的高度,促使員工養(yǎng)成良好的工作習(xí)慣,提高員工的個(gè)人素養(yǎng)。因此,5S活動(dòng)與大掃除的根本區(qū)別在于:5S是持續(xù)的活動(dòng),大掃除是臨時(shí)性活動(dòng),二者過程不同,目標(biāo)也不同。—2—誤區(qū)二:5S只是生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)員工的事情很多不在生產(chǎn)一線的工作人員認(rèn)為:5S活動(dòng)是生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)員工的事情,不在生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的人員不需要開展5S活動(dòng)。這種觀點(diǎn)也是不正確的,單個(gè)部門的5S活動(dòng)是很難在全范圍內(nèi)取得預(yù)期效果的。例如,如果業(yè)務(wù)部門所下達(dá)的訂單沒有及時(shí)出廠,致使產(chǎn)品堆積在車間,生產(chǎn)車間的人員將無法進(jìn)行5S活動(dòng)。因此,5S活動(dòng)強(qiáng)調(diào)的是全員參加,領(lǐng)導(dǎo)者尤其要帶頭參與。—3—誤區(qū)三:搞好5S企業(yè)就不會(huì)有任何問題很多企業(yè)在推行5S活動(dòng)的時(shí)候總希望5S活動(dòng)能夠“包治百病”,解決企業(yè)內(nèi)部所有的問題...
2022 - 08 - 04
如何降低搬運(yùn)浪費(fèi)?搬運(yùn)是作業(yè)時(shí)有必要,但是搬運(yùn)本身不產(chǎn)生附加價(jià)值所以是浪費(fèi)。1、表現(xiàn)形式搬運(yùn)的浪費(fèi)若分解開來,又包含放置、堆積、移動(dòng)、整理等動(dòng)作的浪費(fèi)。搬運(yùn)距離很遠(yuǎn)的地方,小批量的運(yùn)輸主副線中的搬運(yùn)出入庫次數(shù)多的搬運(yùn)破損、刮痕的發(fā)生2、原因生產(chǎn)線配置不當(dāng)未均衡化生產(chǎn)坐姿作業(yè)設(shè)立了固定的半成品放置區(qū)生產(chǎn)計(jì)劃安排不當(dāng)3、對(duì)策U型設(shè)備配置一個(gè)流生產(chǎn)方式站立作業(yè)避免重新堆積、重新包裝4、注意點(diǎn)工作預(yù)置的廢除生產(chǎn)線直接化觀念上不能有半成品放置區(qū)人性考慮并非坐姿才可以5、精益生產(chǎn)的搬運(yùn)要求地點(diǎn)準(zhǔn):直接送到需求點(diǎn)上品種準(zhǔn):只搬運(yùn)現(xiàn)在需要的品種質(zhì)量準(zhǔn):拿來能用,拒絕次品和返工數(shù)量準(zhǔn):不多不少時(shí)間準(zhǔn):不早不遲方法準(zhǔn):集成包裝、過目知數(shù)、快速運(yùn)輸怎樣降低動(dòng)作的浪費(fèi)?1、表現(xiàn)形式工作時(shí)的換手作業(yè)未倒角之產(chǎn)品造成不易裝配的浪費(fèi)小零件組合時(shí),握持壓住的浪費(fèi)動(dòng)作順序不當(dāng)造成動(dòng)作重復(fù)的浪費(fèi)尋找的浪費(fèi)2、原因作業(yè)流程配置不當(dāng)無教育訓(xùn)練設(shè)定的作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)不合理3、對(duì)策一個(gè)流生產(chǎn)方式的編成生產(chǎn)線U型配置標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)之落實(shí)動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則的貫徹加強(qiáng)教育培訓(xùn)與動(dòng)作訓(xùn)練4、注意點(diǎn)補(bǔ)助動(dòng)作的消除運(yùn)用動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)怎樣降低品質(zhì)不良的浪費(fèi)?制造不良品所損失的浪費(fèi),越做損失越大。1、表現(xiàn)形式因作業(yè)不熟練所造成的不良因不良而修整時(shí)所造成的浪費(fèi)因不良造成人員及工程增多的浪費(fèi)材料費(fèi)增加要用一切辦法來消 除、減少一切非增值活動(dòng),如檢驗(yàn)、搬運(yùn)和等...
2022 - 08 - 03
TPM不是單純的提高生產(chǎn)量或減少設(shè)備故障的局部利益的活動(dòng),而是追求整體利益的綜合性藝術(shù)。既然決定推行TPM,就要幾個(gè)支柱活動(dòng)并行來徹底推進(jìn),應(yīng)將“把生產(chǎn)線員工培養(yǎng)成操作能手;把設(shè)備人員培養(yǎng)成維修醫(yī)生;把技術(shù)人員培養(yǎng)成各方面的專家”作為改善員工和企業(yè)體質(zhì)的根本目標(biāo)。新世紀(jì)企業(yè)的真正競(jìng)爭(zhēng)力是人才的競(jìng)爭(zhēng),而TPM是實(shí)現(xiàn)人才競(jìng)爭(zhēng)力的具體策略。  TPM為什么能取得如此巨大的效果?TPM為什么能在不同的行業(yè)和部門展開呢?因?yàn)獒槍?duì)不同的行業(yè)和部門TPM都有相應(yīng)的方法。下面簡(jiǎn)單介紹一下TPM的九大活動(dòng)。01TPM基石——5S活動(dòng)5S是整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)的簡(jiǎn)稱。5S活動(dòng)是一項(xiàng)基本活動(dòng),是現(xiàn)場(chǎng)一切活動(dòng)的基礎(chǔ),是推行TPM階段活動(dòng)前的必須的準(zhǔn)備工作和前提,是TPM其它各支柱活動(dòng)的基石。  02培訓(xùn)支柱——“始于教育、終于教育”的教育訓(xùn)練教育活動(dòng)放在TPM活動(dòng)各支柱的首位,主要想突出教育在TPM活動(dòng)中的地位,什么都知道的人不會(huì)留在企業(yè)里。對(duì)于企業(yè)來講,推進(jìn)TPM或任何新生事物都沒有經(jīng)驗(yàn),必須通過教育和摸索獲得,而且TPM沒有教育和訓(xùn)練作為基礎(chǔ),TPM肯定推行不下去。可以這么認(rèn)為,教育訓(xùn)練和5S活動(dòng)是并列的基礎(chǔ)支柱。  03生產(chǎn)支柱——制造部門的自主管理活動(dòng)TPM活動(dòng)的最大成功在于能發(fā)動(dòng)全員參與,如果占據(jù)企業(yè)總?cè)藬?shù)約80%的制造部門員工能在現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行徹底的自主管理和改善的話,必然可以提高自主積極性...
2022 - 08 - 01
1、線平衡理論知識(shí)“生產(chǎn)線平衡”與“木桶定律”非常相似:生產(chǎn)線的最大產(chǎn)能不是取決于作業(yè)速度最快的工位,而恰恰取決于作業(yè)速度最慢的工位,最快與最慢的差距越大,產(chǎn)能損失或浪費(fèi)就越大。制造現(xiàn)場(chǎng),各個(gè)車間或小組之間,彼此的管理水平、產(chǎn)能等往往是不等的,企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)管理的整體水平并不取決于最優(yōu)秀的車間單位而是取決于最差的車間單位,同理,對(duì)一條生產(chǎn)線來言,其產(chǎn)量、效率高低也是如此。線平衡的定義:生產(chǎn)線平衡即是對(duì)生產(chǎn)的全部工序進(jìn)行平均化、均衡化,調(diào)整各工序或工位的作業(yè)負(fù)荷或工作量,使各工序的作業(yè)時(shí)間盡可能相近或相等,最終消除各種等待浪費(fèi)現(xiàn)象,達(dá)到生產(chǎn)效率最大化的技術(shù)手段與方法。瓶頸:把一個(gè)流程中生產(chǎn)時(shí)間最長(zhǎng)的環(huán)節(jié)叫做“瓶頸“(Bottleneck)。流程中存在的瓶頸不僅限制了一個(gè)流程的產(chǎn)出速度,而且影響了其它環(huán)節(jié)生產(chǎn)能力的發(fā)揮。正如“瓶頸”的字面含義,一個(gè)瓶子瓶口大小決定著液體從中流出的速度,生產(chǎn)線中的瓶頸則決定著生產(chǎn)線的生產(chǎn)速度。精益生產(chǎn)促進(jìn)中心瓶頸的常見表現(xiàn):①整體進(jìn)度緩慢,生產(chǎn)效率下降;②出現(xiàn)產(chǎn)品零部件不能配套的現(xiàn)象;③一些工序加班趕貨,而另一些則很輕松;④一些工序的半成品堆積過多,而另一些則很少;⑤個(gè)別工序在等材料、設(shè)備,其他工序進(jìn)展正常;⑥個(gè)別生產(chǎn)線流動(dòng)停止,出現(xiàn)在制品滯留時(shí)間過長(zhǎng)情況。瓶頸的不良影響:工序的先后關(guān)系,會(huì)影響后續(xù)工序進(jìn)度,如發(fā)動(dòng)機(jī)裝配的總裝線:工序間的平行關(guān)系,則會(huì)影響產(chǎn)品...
2022 - 07 - 28
在車間一線,頭等壞事不是中斷生產(chǎn),而是生產(chǎn)出了不良返工品!  二等壞事是存在隱患和效率低下,三等壞事才是生產(chǎn)的中斷。  在服裝、箱包等行業(yè)更是如此,最可怕的不是因?yàn)橥k娯浧谕砹耍遣闷隽藛栴},成品出現(xiàn)色差等......  —1—  精益是一種不斷改善的企業(yè)文化  企業(yè)的精益改善,需要全員參與、人人主動(dòng)地發(fā)現(xiàn)問題和解決問題,消除一切形式的浪費(fèi)。  這是一種不斷漸進(jìn)和積累的過程,它是最終目標(biāo)是實(shí)現(xiàn)局部效率和整體效率的提升、個(gè)人收入與企業(yè)效益的共同增長(zhǎng)。  —2—  顧客不會(huì)為你的無效勞動(dòng)買單  發(fā)動(dòng)員工獻(xiàn)計(jì)獻(xiàn)策,重要的是需強(qiáng)調(diào):公司十分需要有利于杜絕無效勞動(dòng)的各種建議。  什么是無效勞動(dòng)?任何不能使產(chǎn)品增值的操作都是無效勞動(dòng),比如點(diǎn)數(shù)、移動(dòng)、多余的手續(xù)、不必要的檢查、返工、存儲(chǔ)以及等候等等都是無效勞動(dòng)。  假如一時(shí)難以界定某項(xiàng)操作屬于增值性還是無效勞動(dòng)的范疇,那么可以問一下這樣一個(gè)問題:進(jìn)行了這項(xiàng)作業(yè)后,顧客原意付更多的錢嗎?  —3—  管理人員不是“救火隊(duì)長(zhǎng)”  過去,一個(gè)企業(yè)能否成功往往依賴于該企業(yè)是否具備反應(yīng)靈敏的類似'救火水龍'的本領(lǐng),而今天卻要求具備那種'著眼長(zhǎng)遠(yuǎn)的整體改進(jìn)'的思想。  一線的管理人員,要按照J(rèn)IT(適時(shí)管理)的要求,當(dāng)出現(xiàn)質(zhì)量問題時(shí),要立即加以揭露并集中力量解決,而不是應(yīng)付當(dāng)前訂單,下一批大貨生產(chǎn)老問題又出來,變成惡性循...
2022 - 07 - 27
—1—  一、目的  為規(guī)范生產(chǎn)班組交接班管理,清晰、明確交接班的方法、內(nèi)容和雙方責(zé)任和權(quán)利,提高員工的工作效率和工作責(zé)任心,養(yǎng)成良好的職業(yè)習(xí)慣,確保生產(chǎn)穩(wěn)定、連續(xù)、安全運(yùn)行,特制定本制度。  二、適用范圍  本制度適用于生產(chǎn)運(yùn)行期間的生產(chǎn)裝置班組交接班的管理。  三、職能分工  生產(chǎn)管理部門負(fù)責(zé)交接班的管理。  四、定義  本制度所指的交接班,是指上一生產(chǎn)班組在完成工作時(shí)間即將下班,下一生產(chǎn)班組即將上班,兩個(gè)班組進(jìn)行工作交接的過程。  五、交接班程序  1、交班準(zhǔn)備  (1)一次全面檢查:交班班組員工在交班前1小時(shí)在保證正常生產(chǎn)的同時(shí),必須對(duì)本崗位設(shè)備運(yùn)行、生產(chǎn)操作、公用工具、安全文明生產(chǎn)(環(huán)境整潔、整理)情況等進(jìn)行一次全面檢查。  (2)做好交接記錄:交班前20分鐘將本班生產(chǎn)、衛(wèi)生、工具等檢查情況真實(shí)詳細(xì)記錄在《交接記錄表》上。  2、接班準(zhǔn)備  (1)準(zhǔn)時(shí)到崗:接班人員應(yīng)提前到達(dá)公司,按規(guī)定要求穿戴好勞動(dòng)防護(hù)用品到達(dá)自己崗位,保證有足夠的時(shí)間了解本班工作任務(wù)和上班工作情況,并進(jìn)行預(yù)先檢查,一般要求提前10-15分鐘到達(dá)崗位。  (2)檢查簽字:接班班組人員到達(dá)各自崗位后,查看交接班記錄,認(rèn)真聽取并詢問交班者介紹,進(jìn)入現(xiàn)場(chǎng)對(duì)所屬生產(chǎn)、機(jī)械設(shè)備運(yùn)行、操作、衛(wèi)生、工具用具、安全等情況,進(jìn)行逐項(xiàng)檢查,重點(diǎn)生產(chǎn)部位要重點(diǎn)檢查,一點(diǎn)一點(diǎn)的交接,重要的生產(chǎn)數(shù)據(jù)一個(gè)一個(gè)的交接,重要的工具一件...
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