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精益生產
Service 精益生產
  • 用最低成本，全面覆蓋企業開展的項目策劃、定位、推廣、建
  • 站、運營的培訓需求
2025 - 03 - 06
無論在六西格碼管理，還是在工程品質、科技研發等方面，試驗設計都是我們常用來解決問題的方法，其應用可以說涵蓋所有的行業。試驗設計最開始是在農林方面的研究，所以我們現在的很多試驗設計專用名詞都源于此，BLOCK，區組的意思，其原始含義就是田地的四方塊，隨著研究的深入，逐步應用于機械、醫藥、化工等各個領域。試驗設計的方法很多，根據具體的問題模型和目的我們可以選擇適當的設計方法，如混合設計、曲面設計、裂區設計、田口設計、均勻設計等等。試驗設計駢棄了以往單個因子逐步調整的做法，避免了忽視交互作用等方面的問題，從而更加系統有效的解決我們所關注的指標。區別于最初農林方面試驗設計應用的是，我們可以在很多的行業中采用漸進的方法來采取試驗設計方案，而不期望于一步到位。第一步確定目標我們通過控制圖、故障分析、因果分析、失效分析、能力分析等工具的運用，或者是直接實際工作的反映，會得出一些關鍵的問題點，它反映了某個指標或參數不能滿足我們的需求，但是針對這樣的問題，我們可能運用一些簡單的方法根本就無法解決，這時候我們可能就會想到試驗設計。對于運用試驗設計解決的問題，我們首先要定義好試驗的目的，也就是解決一個什么樣的問題，問題給我們帶來了什么樣的危害，是否有足夠的理由支持試驗設計方法的運作，我們知道試驗設計必須花費較多的資源才能進行，而且對于生產型企業，試驗設計的進行會打亂原有的生產穩定次序，所以確定試驗目的和...
2025 - 03 - 05
在工廠內，我們常見的一些生產現象：1、前后工序的半成品或材料不銜接，我要的你不來，我不要的卻拼命過來。2、工廠內，各生產部門，半成品堆積像倉庫，生產不能像行云流水一樣順暢的流下去。3、生產計劃表，徒具形式，你做你的計劃，我做我的產品，生產計劃達標率低，生產計劃不具威望。4、生產計劃表更動頻繁，不是追加，就是取消。5、緊急訂單很多，生產計劃無法執行，所謂牽一發動全身。6、生產紊亂，品質就跟著失控，失控的品質返工重做，又攪亂原生產計劃。7、材料、零件或成品積壓過多，造成企業資金調度困難。8、無休止的加班，日日加班，人變成了生產機器。9、交貨經常遲延，影響公司信譽。產生以上的亂象的原因之一是生產工作缺乏必要的制度支撐，沒有一定的標準來規范產品銷售，銷售計劃與生產計劃，生產計劃與物料計劃，生產計劃與生產派工工作。而往深層次來講，問題出在生產運作過程本身，生產管理部門偏離了指揮中心、運作樞紐的工作職能，而變成了生產部門的附屬單位，這是出現以上亂象的根源。因此建立既科學、又適合企業實際的生產管理制度，規范工作職責及具體工作流程就成了解決以上亂象的關鍵，那么怎樣才能做好生產計劃呢？一.  規范生產管理制度很多工廠普遍存在生產紊亂、生產不穩定等現象，癥結主要來自于工廠未能建立一個運作的生產管理系統，生產指揮中心管控力度不夠，隨意性強，隨著企業規模的日益龐大，會更加混亂，甚至形成...
2025 - 03 - 04
在制造業的廣袤天地里，人機料法環測宛如一座燈塔，為確保產品質量指明方向。深入探究其奧秘，是企業邁向卓越品質與高效生產的關鍵之旅。1剖析質量波動之源：5M1E 因素詳解走進工廠車間，機器的轟鳴聲交織著忙碌的人聲，這里是產品誕生的搖籃，也是質量把控的前沿陣地。當我們聚焦生產過程，會發現即使在看似相同的條件下，產品質量特性值也存在波動。比如，同一位員工使用同一批原材料在同一臺設備上生產同一種零件，其質量也難以完全一致，這便是產品質量的 “波動性”。而造成這種波動的主要因素，歸結為 “人、機、料、法、環、測” 這六個關鍵要素，簡稱 5M1E。人，作為生產活動的核心參與者，是生產管理中最具挑戰性的部分。每個員工都有著獨特的性格與能力特質，有的人做事沉穩、注重細節，如同精雕細琢的工匠；有的人雷厲風行、追求效率，但可能在質量把控上有所欠缺。像在電子產品組裝線上，新入職的員工可能因操作不熟練，在焊接電子元件時出現虛焊問題；而經驗豐富的老員工，若因長時間重復工作產生厭煩情緒，也可能會疏忽一些質量要點。因此，企業需要因材施教，通過加強質量意識教育，如開展生動的案例分享會，讓員工深刻認識到質量的重要性；編寫清晰易懂的操作流程手冊，并進行專業培訓與考核，確保員工熟練掌握技能；增加檢驗頻次，及時發現并糾正操作誤差；合理調整工種與工作內容，緩解員工厭煩情緒；積極推動 QCC 品管圈活動，激發員工自主改進的熱情...
2025 - 03 - 03
01概念SDCA、PDCA被管理界并稱為兩個經典的循環管理法。SDCA是表示“維持”，其目的就是標準化和穩定現有的流程；而PDCA就表示“改進”，其目的則是在提高流程的水準。此為管理階層的兩項主要職責，而管理者掌握這兩個循環管理法及其思維模式，并將其充分運用到工作實踐中去，將會逐漸變得卓越。PDCA與SDCA是企業提升管理水平的兩大輪子。PDCA是使企業管理水平不斷提升的驅動力，而SDCA則是防止企業管理水平下滑的制動力。沒有標準化，企業不可能維持在較高的管理水平。PDCA和SDCA是改進工作中最基本的方法。其適用范圍非常廣，而且簡單易用。02SDCA和PDCA聯用SDCA一旦和PDCA聯用則會威力無窮。首先采用PDCA循環對問題進行改進，然后采用SDCA方法將改進的成果予以標準化，使問題不會反彈。當穩定在一個水平上一段時間之后，再次采用PDCA循環進行改進，然后繼續采用SDCA來固化。如此循環往復，企業的績效水平就會穩步提高。這就像柳傳志經常說的：“撒一把土，夯實，然后再撒一把土，再夯實。”對照著來看，撒一把土就是“PDCA”的過程，而夯實就是“SDCA”的過程。03什么PDCA循環PDCA：是最早由美國質量統計控制之父Shewhat（休哈特）提出的PDS（Plan Do See）演化而來，由美國質量管理專家戴明改進成為PDCA模式，所以又稱為“戴明環”；它是全面質量管理所應遵循...
2025 - 02 - 28
在現代制造業的宏大舞臺上，工藝布局與生產線建設宛如兩根關鍵支柱，穩穩撐起了企業高效生產的大廈，直接決定著生產效率與產品質量的高低。它們之間相互協作、緊密配合，是企業在激烈市場競爭中脫穎而出的 “秘密武器” 。下面，讓我們深入了解這兩大核心要素，探尋其中的奧秘。壹工藝布局：巧妙規劃，開啟高效生產之門工藝布局可不簡單，它是生產過程中對生產設備、工作站以及物料流動路徑的精心規劃與安排。一個科學合理的工藝布局，就像是為企業注入了一股強大的動力，能大幅提高生產效率，降低生產成本，還能提升產品質量，讓企業在市場上更具競爭力。接下來，讓我們看看幾種常見且有效的工藝布局策略。1流程導向布局：環環相扣，高效流轉流程導向布局，是按照產品的加工順序來安排設備和工作站。想象一下，產品就像一位在精心規劃的賽道上奔跑的運動員，每經過一個站點，都能順利完成相應的加工任務，沒有迂回，沒有耽擱。這種布局最大的好處就是能減少物料搬運，縮短生產周期。要實現這樣的布局，企業必須對生產流程有深刻的理解，每個環節都要緊密銜接，如同精密的齒輪，絲絲入扣。當物料和產品在這樣順暢的生產線上流動時，生產效率自然而然就提高了，成本也隨之降低。2單元化生產布局：靈活獨立，快速響應單元化生產布局則是將生產線劃分為一個個獨立的生產單元，每個單元都有自己明確的生產任務。這就好比是組建了一支支特種作戰小隊，每個小隊都能獨立完成特定的任務，靈活性...
2025 - 02 - 27
在當今競爭激烈的商業世界里，企業如同在波濤洶涌的大海中航行的船只，稍有不慎就可能被市場的浪潮所吞沒。如何提升競爭力、實現可持續發展，是每一位企業管理者日夜思索的難題。而精益生產管理，就像是航海圖與指南針，為企業指引著通向高效運營的方向。今天，就讓我們一同深入探索精益生產管理的奇妙世界，解鎖其中的寶貴技巧。01精益生產理念：指引企業前行的燈塔精益生產的核心理念是 “在需要的時候，按需要的量，生產所需的產品”，這看似簡單的一句話，卻蘊含著無盡的智慧。想象一下，企業生產不再是盲目地大量制造，避免了產品積壓在倉庫里占用資金和空間，就像清理了生產道路上的重重障礙。它追求的是消除生產過程中一切形式的浪費，無論是時間、空間、人力，還是物料，都不允許有絲毫的 “閑置”。這種理念不僅僅是一種生產方式的變革，更是一種深入企業骨髓的文化。當企業全體員工都將精益理念牢記于心時，每一個決策、每一個動作都將圍繞著消除浪費、創造價值展開。這就如同為企業注入了一股強大的動力，讓企業在市場競爭的賽道上輕裝上陣，跑得更快、更遠。025S 管理：打造整潔有序的生產環境走進那些實施了 5S 管理（整理、整頓、清掃、清潔、素養）的企業生產現場，你會眼前一亮。曾經雜亂無章的物料擺放得整整齊齊，工具都放在它們該在的位置，地面一塵不染，設備锃亮如新。整理，就是將現場的物品進行分類，把不必要的東西清理出去，這就好比給房間做一次大掃...
2025 - 02 - 25
全員生產維護TPM(Total Productive Maintenance)是一個在世界范圍內為維護、生產及企業管理者所關注并試圖學習和了解的話題。一些世界級企業都將TPM視為一種最新和最好的現代管理模式，如戴姆勒·克萊斯勒、大眾、福特、寶馬、鄧祿普、摩托羅拉、卡夫、柯達、博世、西門子及其它一些世界級企業已經或正在建立TPM管理系統并取得了很好的成效。TPM似乎將成為現代企業中一種最具發展潛力的管理模式。TPM管理模式實際上反映的是一種企業文化，而這種企業文化的核心就是團隊精神，強調的是協作。因此，建立TPM模式，必須首先為全體員工制訂適合本企業實際情況的TPM計劃，在此基礎上根據不同部門的需求再規劃出TPM實施進程。01  產品質量在經濟全球化的影響下，企業面臨著全球范圍內的激烈競爭。企業所生產產品即便不出口，也要面臨國內相同產品的競爭，在激烈的競爭中，企業必須滿足市場不斷變化的需求才能求得生存與發展。為此，一些世界級的大企業對產品制訂了嚴格的質量標準，例如摩托羅拉要求自己產品的合格率要求達到99.9996%，換句話說，一百萬件產品中僅有四件是廢品。把握產品質量的關鍵是什么?是生產設備!生產一流的產品就必須擁有一流的生產設備。但是如果沒有一流的設備管理，那么再好的設備在生產過程中也不可能一直保持良好的狀態。對于已經推行質量認證體系(如ISO)的企業，TPM體...
2025 - 02 - 24
LCIA低成本自動化在日本叫“Karakuri”，引進中國以后，被喚做低成本自働（動）化，也叫簡便自動化。是由精益管及零配件組合而成，融入體力、杠桿和重力等，達到低成本，省力化，省人化目的。現如今，低成本自動化（LCIA）在制造行業非常流行，接下來我們就一下來了解下關于低成本自動化（LCIA）。01企業為什么要采用LCIA低成本自動化？低成本自動化作為精益生產理念的一個主要部分應該得到重視。Karakuri 解決方案可幫助避免公司內的各類資源浪費。當企業慢慢實現資源持續改善并及時解決各類型資源浪費時，他們自然會遇到這樣的問題：如何進一步提高工人對價值創造的貢獻率。企業不會滿足于現狀，資源永遠不會“精益過頭”。因此，持續改善是必要的，也意味著時刻想要變得越來越好，Karakuri 就是變好的方法。02LCIA低成本自動化如何幫助實現改善？有時，許多改善過程是無法不借助工具的。為了確保員工的時間可以更多地用在高回報率的工作上，就需要考慮重復性任務的自動化。人工搬運板條箱是一種明顯的人力浪費。03對于如此簡單的工作,值得使用自動化嗎？當生產率提高后，只要機械系統購買花費不高，效果就會很快出現，例如汽車加工制造環節的改善，就能夠節省 0.05 分鐘的工序時間。Karakuri 是將精益生產的方法應用于自動化。只需要非常簡單的方法，就能獲得明顯的效果04LCIA低成本自動化與全自動化的區別是...
2025 - 02 - 21
在企業管理中離不開制度，可是很多企業的管理制度并不少，管理效率卻不高，究其原因，可能主要有兩個：一是制度沒有得到有力執行；二是可能制度得到執行了，但制度本身存在問題，即“法非良法”，企業的制度沒有恰當地立足和服務于企業的流程，反而降低了管理的效率。那么，制度和流程都有著怎樣的內涵，二者之間的關系又是什么？Part01.制度和流程的涵義“制度”，簡單的說，就是約束組織成員的行為規范或評價準則。有了正式組織，便有了制度的出現。人們在這個組織中共同約定和遵守的行為準則就是制度。制度規定組織成員可以做什么、不能做什么，什么人對什么事負責，什么行為會帶來什么樣的后果。“流程”是做事的先后順序。企業中的流程是指，在合理利用資源的前提下，將輸入轉化為輸出的相互關聯的活動。一般來講，企業的流程包括兩大類型，一是價值（包括產品和服務）創造流程，二是服務支持流程，包括財務、人力資源等。從更微觀的角度看，流程也是正確地完成某一工作的步驟和順序。比如采購流程，就是指導采購功能團隊完成原材料采購并入庫的過程。Part02.制度和流程的區別1. 管理思想的不同起點：“疏”與“防”不同的企業有著不同的管理模式，我們不能簡單地劃分孰優孰劣，但是我們能從不同的管理模式和措施上看出其背后的管理思想和邏輯。歷史上有名的典故“大禹治水，三過家門而不入”只是贊揚大禹治水的執著精神，而讓大禹名垂千古的則是他的治水方略“疏導”...
2025 - 02 - 20
工廠產品質量總是問題不斷？根源在于你才走了幾步而已！接受質量問題的存在必然性，并把追求質量問題的解決成為一個愛好或者享受，是我們應該追求的目標！ 如果一個企業沒有質量問題，正如一個個體人，從小到大身體沒有過不舒服一樣是不可能的。不少企業在質量問題的管理上一直停留在最基礎的階段，并不是你的質量問題得不到解決，而是你應該做的質量管理工作沒有做徹底而已！如果說，生產技術是企業的生命，那么質量管理則是她的靈魂。質量管理在企業的管理中起著舉足輕重的作用。看看下面這九個管理的步驟你做到了第幾步？01  喊口號  h k h管理特征缺乏質量意識和專業知識；缺乏經常性的的質量活動；沒有獨立的質量管理部門（或人員）；檢查力量薄弱，且常受制于生產管理者；“質量第一”只是定期的質量會議或質量月“一個口號”而已；員工常把質量問題的責任歸于檢查人員；質量指標沒有被制定和分解。質量與可靠性技術的應用主要應用檢驗技術；主要針對客戶的抱怨制定有限的預防措施；不了解使生產過程穩定的措施方法。質量業績水平不良率、廢品率、返修率均很高；過程能力指數Cpk沒有測定。02  聽反饋  t f k管理特征缺乏質量意識和專業知識；對于質量的要求僅限于廢品率、返修率；高層管理層不參與質量活動，通常只介入重要客戶抱怨的處理；有指定的質量管理部門（人），但承擔的職...
2025 - 02 - 19
在當今競爭激烈的商業環境中，企業猶如逆水行舟，不進則退。降本增效，已成為企業在波濤洶涌的市場浪潮中破浪前行的關鍵利器。但這絕非易事，其間暗藏諸多玄機與陷阱，需企業管理者精心謀劃、精準施策。接下來，讓我們一同深入探尋降本增效的核心要義與實踐路徑，助力企業開啟成功之旅。1概念厘清：降本與增效的本質探尋降本，其核心在于削減企業運營過程中的各項成本支出。然而，這絕非簡單粗暴的砍削，而是在保障產品與服務質量的基石上，對成本結構進行深度優化。例如，企業在采購環節，不能僅著眼于價格低廉，更需綜合考量原材料品質、供應商信譽及長期合作潛力等因素。若一味追求低價而購入劣質原料，雖短期成本看似降低，但后續可能引發生產環節的次品率飆升、設備損耗加劇等問題，反而導致總成本不降反升。增效，重點聚焦于提升企業運營效率，涵蓋生產流程的高效運轉、人力資源的合理配置、時間管理的精準把控等多方面。以生產車間為例，通過引入先進的自動化設備與智能管理系統，能有效縮短生產周期、減少人力投入，實現單位時間內產出的顯著增長，進而提升整體運營效率。企業需深刻認識到，效益是企業運營的終極目標，而效率提升恰似通往這一目標的高速通道，與成本降低共同構筑起企業穩健發展的堅實支撐。2七要義解讀：降本增效的行動指南（一）未雨綢繆，強化日常競爭力企業降本增效絕非應急之策，而是一場貫穿企業發展全程的馬拉松。在日常運營中，應將降本增效理念深植于企業...
2025 - 02 - 18
在當今競爭激烈的商業世界中，企業管理者們都在努力尋找提升效益、創造價值的方法。然而，有一個 “隱形的殺手” 卻常常被忽視，那就是過度管理！它就像一個沉重的包袱，給企業帶來了不必要的負擔和成本。你是否曾在麥當勞取餐時注意到一個有趣的現象？沒有員工會逐一核對客戶的訂單。難道他們不擔心有人拿錯或惡意 “順” 走一份嗎？其實，這背后隱藏著管理決策的成本和收益問題。如果增加核對訂單的措施，固然能減少拿錯餐的情況，但隨之而來的是管理成本的增加，以及給客戶帶來的糟糕體驗。相比之下，偶爾出現餐食被錯拿，麥當勞選擇免費再做一份，其成本遠遠低于核對訂單帶來的各種損失。類似的現象在其他行業也屢見不鮮。就像一些酒店提供免押金入住和免查房退房服務，這無疑降低了酒店的管理成本，同時也極大地提升了用戶的入住體驗。作為管理者，我們必須要明白一個重要的道理：管理的目的是為了創造效益、提升價值！如果因為增加管理措施和手段，導致成本上升、效率降低，收益變為負數，那么就需要深刻反思：這樣的管理措施是否真的合理？我們要時刻警惕過度管理給企業帶來的沉重負擔和高昂成本！企業，就像一個復雜的大機器，而它又置身于充滿不確定性的市場環境中。這使得管理的過程和目標常常充滿了各種變數。然而，有些管理者在面對這些不確定時，為了追求所謂的確定性，往往會采取過多的管理措施和手段來進行嚴格管控，試圖確保一切過程和結果都在可控范圍內，生怕出現失控...
2025 - 02 - 17
快速換模（SMED）在50年代初期起源于日本，由Shigeo Shingo（新鄉重夫）在豐田企業發展起來，Single的意思是小于10分鐘（Minutes），最初使用在汽車制作廠，以達到快速的模具切換（Exchange of Dies），它幫助豐田企業產品切換時間由4小時縮短為3分鐘。中國到了80年代末期才開始研究開發的沖床，注塑機快速換模的，經歷了近二十年的努力，從無到有地發展開來。由于家用電器行業的產品更新較快，同時家電產品也是一種投資大、見效快的產品，這類快速換模早在50年代初就已經開始在美國、意大利、日本等國家進行系統研究。1. 什么是SMED法？SMED的全稱是“六十秒即時換模”（Single Minute Exchange of Die），是一種快速和有效的切換方法，快速換模法這一概念指出，所有的轉變（和啟動）都能夠并且應該少于10分鐘-----因此才有了單分鐘這一說法。所以又稱單分鐘快速換模法、10分鐘內換模法、快速作業轉換，用來不斷設備快速裝換調整這一難點的一種方法-將可能的換線時間縮到最短（即時換線）。它可以將一種正在進行的生產工序快速切換到下一生產工序。快速換模法同時也常指快速切換。快速換模法能夠并且常常是用于啟動一個程序并快速使其運行，且處于最小浪費的狀態。SMED（Single Minutes Exchange of Die）是在50年代初期日本豐...
2025 - 02 - 13
本文旨在為現場管理者提供一個對現場管理分析和創造的思路和工具，掌握了它，也許不花一分錢，就可以從科學管理中要效率和效什么是現場管理？現場管理的范圍實在是太大了，只要是發生現場、制造現場、施工現場都叫現場，而我們這里指的是制造業的制造現場，也叫生產現場，現場管理在這里也稱之為工廠管理。它所管轄的范圍是指一切為產品制造服務的工作現場，包含倉庫、生產車間、辦公室、人事、后勤等一切以4M1E【人員、機器設備（設施）、材料（半成品、成品）、工作方法（工作流程、工藝流程、匯報流程、指導書、改善方法）、環境（工作環境、人文環境等）】為對象的管理活動。簡單地說：管理=維持+改善的活動過程。即維持優良傳統，改善現有的問題及防止問題的發生。　　那么如何來界定管理水平的高低呢？下面我教大家一個簡單評估的方法，就是當維持每個階段或每個人的維持水平相等時，使用于以下的公式：　　當維持＞改善時，屬于初級管理水平。此時現場管理者不太著急，員工悠閑自在。　　當維持=改善時，屬于中級管理水平。此時現場管理者著急，優秀員工跟著著急，但大部分員工無動于衷。　　當改善＞維持時，屬于高級管理水平。此時現場管理者在策劃并思考，一線員工也在琢磨改善，現場展現出生機勃勃的改善氣氛。 什么叫維持？　　 維持即維護保持，就是將以前的成果（或自己的研究實踐成果）維護好并將之代代流傳下去。也稱為日常管理或被統稱為現場...
2025 - 02 - 12
1PDCA概述PDCA循環又叫戴明環，是美國質量管理專家休哈特博士首先提出的，由戴明采納、宣傳，獲得普及，從而也被稱為“戴明環”。它是全面質量管理所應遵循的科學程序。      全面質量管理活動的全部過程，就是質量計劃的制訂和組織實現的過程，這個過程就是按照PDCA循環，不停頓地運轉的。    PDCA循環不僅在質量管理體系中運用，也適用于一切循序漸進的管理工作。如何使管理工作能夠不斷創新發展，最關鍵的是鋪好軌道，理順管理者與被管理者的思路、管理的過程，重在輔導及反饋，以達成共識，共同進步。     PDCA的含義如下：P（Plan）--計劃；D（Design）--設計（原為Do，執行）；C （Check）--檢查；A（Action）--處理，對總結檢查的結果進行處理，成功的經驗加以肯定并適當推廣、標準化；失敗的教訓加以總結，未解決的問題放到下一 個PDCA循環里。      以上四個過程不是運行一次就結束，而是周而復始的進行，一個循環完了，解決一些問題，未解決的問題進入下一個循環，這樣階梯式上升的。有人稱其為質量管理的基本方法。2PDCA循環特點處理階段是PDCA循環的關鍵，因為處理階段就是解決存在問題，總結經驗和吸取教訓的階段。該階段的重點...
2025 - 02 - 11
在如今競爭激烈的商業世界中，企業需要不斷尋求新的方法來提高效率、降低成本，并確保產品的高質量。其中一種成功的策略是實施零庫存管理，而日本汽車制造巨頭豐田公司就以其獨特的零庫存策略而聞名全球。優思學院在本文中將會深入探討什么是零庫存以及為什么豐田能夠成功實施這一策略。01什么是零庫存？零庫存，是指物料（包括原材料、半成品和產成品等）在采購、生產、銷售、配送等一個或幾個經營環節中，不以倉庫存儲的形式存在，而均是處于周轉的狀態。它并不是指以倉庫儲存形式的某種或某些物品的儲存數量真正為零，而是通過實施特定的庫存控制策略，實現庫存量的最小化。02豐田的零庫存策略豐田公司以其著名的“零庫存”策略而聞名于世。他們從不大規模生產汽車并將其儲存在倉庫中，而是按需生產，一生產完畢就立即交付。這一策略背后的核心思想是認為“庫存是萬惡之源”。庫存會掩蓋許多深層次的問題，如生產中的設備故障、質量問題和溝通困難。03零庫存的優勢零庫存管理帶來了許多明顯的優勢。首先，它降低了庫存持有成本，包括倉儲、保險和資本成本。其次，它減少了浪費，因為不需要長時間儲存物料，降低了過期和損壞的風險。此外，零庫存策略能夠更快地滿足客戶需求，提高了客戶滿意度。04為什么其他公司難以復制豐田的成功？許多公司難以復制豐田的零庫存成功，因為它需要一種不同的思維方式。大多數公司追求庫存的安全感，他們愿意維持超額的庫存以防不時之需。然而，豐...
2025 - 02 - 10
在競爭激烈的制造業領域，企業想要站穩腳跟、脫穎而出，降低生產成本是關鍵的一環。而工藝優化，就像是一把神奇的鑰匙，能為企業打開降低成本、提升競爭力的大門。它可不是孤立存在的，而是牽一發而動全身，影響著設備與工具、能源與材料、質量控制、供應鏈管理等多個方面，宛如一場全方位的生產變革。1工藝流程簡化：砍掉冗余，輕裝上陣走進生產車間，機器的轟鳴聲、傳送帶的運轉聲交織在一起。在這里，每一秒都在創造價值，可有些環節卻在不知不覺中消耗著寶貴的時間和資源。工藝流程簡化，就是要對這些 “贅肉” 動刀。不必要的檢查環節，就像一個個繁瑣的關卡，產品在這里反復 “折騰”，不僅耗費時間，還增加了人力成本。還有那漫長的等待時間，原材料在角落里靜靜 “躺” 著，設備閑置，生產進度被硬生生拖慢。過度包裝也是個 “隱形殺手”，華而不實的包裝材料增加了成本，卻對產品的核心價值沒有實質性提升。運用精益生產方法對流程進行再設計，就像是重新規劃城市交通路線。原本曲折復雜的物料搬運路線變得筆直順暢，轉換工序時不再手忙腳亂，物料搬運和轉換時間大幅減少。想象一下，以前工人在車間里像沒頭蒼蠅一樣來回奔波，現在他們能有條不紊地工作，生產效率一下子就提高了，成本自然也就降下來了，是不是感覺整個生產過程都變得清爽了許多？2工藝參數優化：精準調控，提升品質在化工生產車間，各種管道縱橫交錯，反應釜里正進行著神秘的化學反應。溫度和壓力，就像是...
2025 - 02 - 08
01系統圖的簡要說明當某一目的較難達成，一時又想不出較好的方法，或當某一結果令人失望，卻又找不到根本原因，在這種情況下，建議應用品管新七大手法之一的系統圖，通過系統圖，你一定會豁然開朗，原來復雜的問題簡單化了，找不到原因的問題找到了原因之所在。系統圖就是為了達成目標或解決問題，以[目的——方法]或[結果—原因]層層展開分析，以尋找最恰當的方法和最根本的原因。系統圖目前在企業界被廣泛應用。系統圖（也稱樹圖）一般可分為兩種，一種是對策型系統圖，另一種是原因型系統圖。1.對策型系統圖：以[目的—方法]方式展開，例如問題是“如何提升品質”，則開始發問“如何達成此目的，方法有哪些？”經研究發現有——推行零缺點運動、推行品質績效獎勵制度等。（以上為一次方法）；“推行零缺點運動有哪些方法？”（二次方法）；后續同樣就每項二次方法換成目的，展開成三次方法，最后建立對策系統圖。2.原因型系統圖：以[結果—原因]方式展開，例如問題是“為何品質降低？”則開始發問“為何形成此結果，原因有哪些？”經研究發現原因是——人力不足、新進人員多等（以上為一次原因）；接著以“人力不足、新進人員多”等為結果，分別追問“為何形成此結果，原因有哪些？”其中“人力不足”的原因有——招聘困難，人員素質不夠等（二次原因）；后續同樣就每項二次原因展開成三次原因等，最后建立原因型系統圖。02系統圖的應用在企業管理中或日常的學習生活中，...
2025 - 02 - 07
在眾多管理工具中，標準工時無疑是一個極具價值的“指南針”，為班組長的日常管理和決策提供了堅實的依據。那么，為何要深入了解標準工時呢？標準工時：產能計算的基石產能，是衡量企業生產能力的重要指標。而標準工時，正是計算產能的基礎。通過精確測量每項任務的標準工時，班組長可以準確預測和規劃生產線的產能，從而合理安排生產計劃，確保生產任務按時完成。在產能計算中，標準工時不僅考慮了操作者的平均熟練程度，還涵蓋了標準的作業條件和正常的作業速度。這意味著，即使面對不同熟練程度的員工或不同批次的產品，班組長也能依據標準工時進行產能預測，實現生產計劃的精準制定。效率核算：標準工時與績效緊密相連效率，是評估生產過程是否高效的關鍵指標。而標準工時，則是核算效率的基礎。通過對比實際工時與標準工時，班組長可以直觀了解生產線的效率水平，及時發現生產過程中的瓶頸和問題。在效率核算中，標準工時不僅幫助班組長識別低效環節，還為其提供了改進方向。例如，針對某道工序實際工時遠超標準工時的情況，班組長可以深入分析原因，是員工技能不足、設備故障還是作業流程不合理？進而采取針對性的改進措施，提升生產效率。同時，效率與生產績效緊密相關。通過設定合理的效率目標，班組長可以激勵員工提升工作效率，從而為企業創造更多價值。而標準工時，正是這一過程中不可或缺的“標尺”。線平衡優化：標準工時助力提升線體效率線平衡，即生產線各工序之間作業時間的...
2025 - 02 - 06
在當今競爭激烈且變幻莫測的商業世界中，“降本增效” 已成為企業界最熱門的話題之一。各大企業紛紛踏上這條充滿挑戰的道路，然而，許多企業在實際操作中卻陷入了誤區，采用簡單粗暴的方式，最終效果不盡人意。那么，企業究竟如何才能在精兵簡政的同時，增強自身競爭力、提升組織士氣、增強客戶信心呢？這其中蘊含著深刻的學問和智慧。降本增效的目標：“一減三增” 的深遠考量（一）單一降本的隱憂降本增效并非僅僅是削減成本那么簡單。若企業只是一味地降低成本，可能會引發一系列內部和外部問題。從內部來看，裁減業務和組織會使組織動蕩不安，員工士氣如墜落的風箏般一落千丈。面對前途未卜的職業前景，員工們會像失去方向的船只，減少投入，不再全力以赴。各種流言蜚語也會如烏云般籠罩公司，損害雇主品牌，為未來人才引進筑起一道難以逾越的高墻。從外部而言，裁員信息如同風暴警報，讓客戶憂心忡忡，擔心公司前景黯淡，產品和服務質量如搖搖欲墜的危房，從而降低購買欲望。債權人、供應商和合作伙伴也會如驚弓之鳥，采取觀望態度，業務合作推進如陷入泥沼般緩慢，甚至收縮信用，讓企業在市場的海洋中孤立無援。（二）“一減三增” 的戰略思維因此，企業在推動降本增效活動時，必須從意識層面樹立 “一減三增” 的思維。“減” 即降低成本費用，通過科學合理的 “三減” 和 “六降” 策略，削減資本支出、運營費用和人力成本。而 “三增” 則如同黑暗中的燈塔，為企業指引...
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