一、8D分析法的起源與概念
8D是8Discilines的英文縮寫，又稱團隊導(dǎo)向的問題解決法，8D問題求解法，是美國福特汽車公司處理問題的一種方法。8D分析法使用描述、格式化、分析、量化等工具，提供徹底解決問題的指引，是用來分析問題的根本原因并解決問題的系統(tǒng)方法，它提供了一套符合邏輯的解決問題方法[1]，對于統(tǒng)計制程管制與實際的品質(zhì)提升架起了一座橋梁，現(xiàn)已被廣泛應(yīng)用于質(zhì)量管理領(lǐng)域。
8D分析法的三大優(yōu)點：1、能找到問題真正肇因的有效方法，并能夠采取針對性措施消除真正肇因，執(zhí)行永久性矯正措施；2、能夠幫助探索允許問題發(fā)生的潛在因素及控制體系，提高問題再次出現(xiàn)時的監(jiān)測能力；3、針對風(fēng)險點建立預(yù)防機制，幫助管控體系將問題控制在初級階段。
二、8D分析法的8個工作步驟
1D.成立改善小組：小組成員來自與該問題相關(guān)領(lǐng)域或問題發(fā)生單位的專家或業(yè)務(wù)執(zhí)行者，通常是跨功能性的，團隊成員擔(dān)當(dāng)?shù)呢?zé)任與角色或彼此間的分工方式也需清楚說明。
2D.描述問題：將問題盡可能量化而清楚表達，詳細說明何時、何地、發(fā)生了什么事情、嚴(yán)重程度、目前狀態(tài)、如何緊急處理、以及展示照片和收集到的證物。
3D.實施及確認暫時性的對策：若真正原因還未找到，為避免問題擴大或持續(xù)惡化、需求采取臨時對策、立即實施短期行動。
4D.原因分析及驗證根本原因：將收集到的資料進行比較分析，分析有何差異和改變，識別可能的原因，以找出最可能的原因，并予以證實。
5D.選定及確認長期改善措施：針對已確認的根本原因制訂永久性的改善對策，改善對策應(yīng)能通過系統(tǒng)化的方式將真正原因加以防止，避免類似問題再生。
6D.改善問題并確認最終效果：改善行動措施應(yīng)包括執(zhí)行與完成的時程表，實施改善后的結(jié)果與成效需要驗證。
7D.預(yù)防再發(fā)生：確保問題不會再次發(fā)生的后續(xù)行動方案，如人員教育訓(xùn)練、改善案例分享、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化、分享知識和經(jīng)驗等。
8D.小組祝賀：若上述步驟完成后問題已改善，總結(jié)經(jīng)驗，肯定小組及個人努力，并加以祝賀。
三、在質(zhì)量案例中的實踐應(yīng)用
下面將結(jié)合某公司轉(zhuǎn)包產(chǎn)品低氫脆鍍鎘質(zhì)量逃逸的實際案列，對8D分析法的內(nèi)涵進行詳細闡述：
1D、成立改善小組
小組成員與職責(zé)表（略）。
該小組的成員構(gòu)成應(yīng)涵蓋產(chǎn)品生產(chǎn)過程的相關(guān)流程人員，應(yīng)具備一定解決問題所需專業(yè)技術(shù)或管理能力，小組有明確分工。組長主要負責(zé)對8D報告方向，進度進行整體把控。
2D、描述問題
2017年9月，該公司轉(zhuǎn)包產(chǎn)品車間的BG13#（低氫脆鍍鎘）槽液顏色變渾濁，該車間告知相關(guān)部門，經(jīng)現(xiàn)場復(fù)查，發(fā)現(xiàn)低氫脆鍍鎘試棒周期性測試失敗，即該試棒存在鍍鎘氫脆的風(fēng)險，同槽液所鍍的產(chǎn)品也可能存在氫脆的隱患。（氫脆是溶于鋼中的氫，聚合為氫分子，造成應(yīng)力集中，超過鋼的強度極限，在鋼內(nèi)部形成細小的裂紋。零件一旦存在氫脆現(xiàn)象，其強度將大大降低，產(chǎn)品性能也有所下降。）后經(jīng)調(diào)查，其產(chǎn)品在5月份已經(jīng)出現(xiàn)過氫脆試棒斷裂，在9月底將故障向客戶通報，導(dǎo)致了5項零件387件產(chǎn)品存在氫脆的風(fēng)險，其中272件產(chǎn)品已經(jīng)交付用戶，造成質(zhì)量逃逸。
該部分應(yīng)詳細列出與該問題有關(guān)的內(nèi)/外部參數(shù)，以便于對問題的有效識別和原因分析。
3D、實施及確認暫時性的對策
在未查明造成此次質(zhì)量逃逸的原因之前，立即停止轉(zhuǎn)包鍍鎘生產(chǎn)線的生產(chǎn)，將相關(guān)產(chǎn)品和資料封存；將質(zhì)量信息通報顧客；其余客戶所需產(chǎn)品的鍍鎘轉(zhuǎn)移至具有Nadcap資質(zhì)的鍍鎘產(chǎn)線上繼續(xù)加工，以滿足顧客所需。
該部分應(yīng)當(dāng)反應(yīng)迅速，制定出的措施旨在對已有的損失進行補救，防止質(zhì)量問題的影響和損失繼續(xù)擴大。
4D、原因分析及驗證根本原因
可利用魚骨圖、5W2H、5why分析法等方法對根本原因進行分析。
5W2H分析法意義在于可以有效掌控事件本質(zhì)，完全地抓住了事件的主骨架，把事件打回原型思考，有助于思路的條理化，杜絕盲目性。
而5why分析法，對于一個問題點，連續(xù)以5個“為什么”來探究，從結(jié)果著手，沿著因果關(guān)系鏈條，順藤摸瓜，以追查其根本原因。
5why一般從三個層次來實施[2]：
a、為什么會發(fā)生？從“制造”的角度。
b、為什么沒有發(fā)現(xiàn)？從“檢驗”的角度。
c、為什么沒有從系統(tǒng)上預(yù)防事故？從“體系”或“流程”的角度。
每個層面連續(xù)5次或N次的詢問，得出最終結(jié)論。只有以上三個層面的問題都探尋出來，才能找出本質(zhì)所在，尋求解決，對癥下藥。
一般來講，按照5why分析法得出的最終結(jié)論指向程序文件、工藝、檢驗表、作業(yè)指導(dǎo)書等存在于質(zhì)量體系中的文件，才是根本原因。
5D、選定及確認長期改善措施
依據(jù)4D發(fā)現(xiàn)的原因，提出針對性的改善行動和解決措施：
1、完善Q/11AG04009-2015《表面處理質(zhì)量控制》文件中未明確試驗失敗后，如何對試驗評估的具體要求。
2、完善Q/11ABG07L513-2017《民機器材和產(chǎn)品檢驗》文件中沒有明確周期性試驗失敗時，對前合格周期與現(xiàn)周期之間加工產(chǎn)品隔離、追溯、評價的職責(zé)和方式。
3、對檢驗人員進行工作責(zé)任心教育。
4、對相關(guān)人員進行完善后文件Q/11ABG07L513-2015《民機器材和產(chǎn)品檢驗》、《制造大綱》文件的培訓(xùn)。
6D: 改善問題并確認最終效果
該部分對確定措施計劃進行貫徹和落實，確定的過程控制方法并納入文件，以確保根本原因的消除。在生產(chǎn)中應(yīng)用該措施時應(yīng)驗證其改善效果。經(jīng)驗證，產(chǎn)品的控制過程措施有效，后續(xù)產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定，達到了糾正的目的。
7D: 預(yù)防再發(fā)生
根據(jù)措施的驗證效果，總結(jié)升級措施及文件的有效性，將其固化到工藝規(guī)程、操作規(guī)范、企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)等質(zhì)量體系中，作為以后工作依據(jù)，以防止該問題再發(fā)生或這一類問題的重復(fù)發(fā)生。簡而言之，就是將成果固化，把有效措施常態(tài)化和機制化。
8D:小組祝賀
該部分總結(jié)8D收獲，將相關(guān)資料歸檔，交流心得經(jīng)驗，肯定小組的集體努力、個人提升，對小組工作進行祝賀或激勵。
四、結(jié)論
該公司通過將8D分析作為問題解決方法的長期實施，解決了大量生產(chǎn)實踐中遇到的質(zhì)量問題，完善了企業(yè)管理與質(zhì)量體系中存在的不足，增強了大量影響高品質(zhì)產(chǎn)品輸出的風(fēng)險防范機制，提高了整體產(chǎn)品質(zhì)量和客戶滿意度。
文章來自網(wǎng)絡(luò)，版權(quán)歸作者所有，如有侵權(quán)請聯(lián)系刪除！