對于制造型企業(yè)來說，現(xiàn)場就是生產(chǎn)車間，車間現(xiàn)場的管理對于企業(yè)的生產(chǎn)起著重要的作用。而消除浪費，正是企業(yè)精益管理的精髓所在！究竟該如何消除？企業(yè)老板趕緊抓緊看過來！

過多的庫存不僅占用空間和資金，產(chǎn)生大量不必要的搬運、堆積和尋找，而且還掩蓋了企業(yè)內(nèi)部的各種問題。例如，生產(chǎn)周期不合理、設(shè)備故障太多、不良品太多等。

其產(chǎn)生的原因主要是：企業(yè)認(rèn)為如果有了充足的庫存，出現(xiàn)問題時可以有庫存先頂上，問題就可以慢慢解決甚至不用解決，最起碼不必現(xiàn)在急需解決。久而久之，就埋下了隱患的種子。

解決方法：

提振需求、減少差異源。具體就是深入聯(lián)系需求方，做好訂單提前量、創(chuàng)造可預(yù)知性，聯(lián)系供應(yīng)方縮短供應(yīng)周期、小批量、多批次，調(diào)整生產(chǎn)減少瓶頸使其均衡；通過設(shè)備專有化，將離島式車間轉(zhuǎn)變成流水線或虛擬流水線等。

在加工、搬運、檢查過程中，隨處可見等待的現(xiàn)象。例如，前工序來料不及時、設(shè)備發(fā)生故障、自動機(jī)器工作、生產(chǎn)負(fù)荷不平衡等，都是等待浪費發(fā)生的高危時段。

解決方法：

做好提前量，加強(qiáng)協(xié)同，擴(kuò)大銷售量，出租廠房、代工，加強(qiáng)資本運作等。

在生產(chǎn)過程中，人和設(shè)備的動作中只要不產(chǎn)生附加價值,都可稱為動作浪費。例如,單手空閑、作業(yè)動作突然停止、作業(yè)動作過大、左右手交換、步行過多、轉(zhuǎn)身的角度太大、移動中變換“狀態(tài)”、伸背彎腰動作以及重復(fù)動作等，這些不合理的動作造成了時間和體力上的不必要消耗，都是動作浪費。

消除動作浪費的三個主要改善方向為：

①取消不必要的動作；

②組合兩個以上的動作；

③放置物品時遵循先進(jìn)先出原則。

解決方法：

根據(jù)人體工程學(xué)進(jìn)行動作研究，合理擺放設(shè)備，生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)化，制作工具，對設(shè)備進(jìn)行必要的改造。

生產(chǎn)過剩包括生產(chǎn)過多和生產(chǎn)過早兩個方面。生產(chǎn)過多主要是由生產(chǎn)不均衡所造成的。出現(xiàn)了不均衡情況，本應(yīng)停線追溯其原因，以便及時發(fā)現(xiàn)問題，但過量生產(chǎn)有可能使原因無從查起。

生產(chǎn)大量沒有賣出去的產(chǎn)品，不僅占用資金、生產(chǎn)空間和倉儲空間，增加搬運和庫存的浪費，而且還會掩蓋生產(chǎn)過程已經(jīng)出現(xiàn)的各種偏差、浪費和不合理，白白丟掉了改善的突破口。

如果生產(chǎn)過早，一年內(nèi)干完了三年的活，那么就等于產(chǎn)生了兩年時間的庫存。這種情況不能說明生產(chǎn)效率高，反而說明生產(chǎn)管理混亂、勞動定額不合理和生產(chǎn)不均衡等。

解決方法：

遵循JIT生產(chǎn)的原則，只把需要的產(chǎn)品，在需要的時候，按需要的量生產(chǎn)出來即可。

不良品浪費是指持續(xù)生產(chǎn)出不合格產(chǎn)品，在產(chǎn)品檢驗、報廢或返修活動中所造成的材料、機(jī)器和人工等浪費。如果不良品流向市場，則會引起顧客的投訴和產(chǎn)品召回等更大的損失。

消除不良品浪費的兩大改善方向為：

①生產(chǎn)工序中抓品質(zhì)，絕不讓不良品流向下一道工序，目標(biāo)是做一批產(chǎn)品就合格一批產(chǎn)品，追求質(zhì)量的零缺陷；

②如果產(chǎn)生不良品，應(yīng)立刻中斷生產(chǎn)線，多問五個WHY，及時找到不良產(chǎn)生的真正原因。

解決方法：

做到不接收不良，不制造不良，不流出不良。

運動作遍及生產(chǎn)活動中的各個流程，包含放置、堆積、移動、整理等動作，但是搬運并不能產(chǎn)生附加價值，所以它本身就被認(rèn)為是一種浪費。

搬運包括原材料和零部件向下-道工序搬運、臨時放置場地的搬運和把堆積的物品放到手推車上的搬運。其中，設(shè)備布局不合理、生產(chǎn)線布局不合理、工序流程不合理等是造成搬運浪費的主要因素。

解決方法：

應(yīng)從合理布局入手，盡可能減少搬運。

過分加工浪費是指加工質(zhì)量或精度超過了下道工序需求或客戶需求而造成的過度加工的浪費。例如，沒完沒了地修飾，頻繁地測試、分類、檢測。這些白白浪費了過多的工時、原材料和設(shè)備損耗等。在降低過度加工浪費的過程中可以對一些工序可以省略、合并或簡化等。

解決方法：

深入了解客戶需求和價值評價標(biāo)準(zhǔn)、評價方法，合理設(shè)計質(zhì)量要求和工藝流程等。

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