允收品質(zhì)水準是顧客與供貨商之間的交易運作模式，容許供貨商在協(xié)議的條件下，交付某一限定比率的不良品。

▲問五次為什么（Ask why five times)

一個發(fā)掘問題真正原因的常識原則。

▲查核現(xiàn)場(Check gembutsu)

當欲探尋問題的根源時，在現(xiàn)場實地有形的物體加以調(diào)查。

▲符合性(Conformance)

用以表示產(chǎn)品或服務(wù)能達到相關(guān)規(guī)格、合約或規(guī)則，所要求 的一個確定指示或評定。

▲管制圖(Control Chart)

為一個具有上下管制界線的圖. 在其圖上，繪有一系列的樣本或樣本組統(tǒng)計量的測定值。此圖通常繪有一條中心線，用以協(xié)助偵測所繪之統(tǒng)計值，有否趨向其中之一條管制界線。

▲成本Cost

在 QCD 的范疇中，[成本]一詞通常系指成本管理，而非削減成本。成本管理涉及到對各種資源的適度管理，以及消除所有類別的無馱(浪費)，在此種方式下，會降低總成本。

▲跨功能(部門)管理----Cross-functional management

為達成QCD 跨越部門之間的管理活動.

▲周期時間----Cycle time

作業(yè)員完成加工一個產(chǎn)品的實際耗費時間(參閱產(chǎn)距時間Takt time).

▲ 交 期 Delivery

在 QCD 的范疇中， [交期]一詞系指交貨時間以及數(shù)量， 皆要符合顧客的要求.

▲不按受， 不制造， 不流出----Don’t get it， don’t make it， don’t send it.

在現(xiàn)場里推行的一個常識性口號. 在任何一個 QCD 計劃中， 應將品質(zhì)是最優(yōu)先的信念予以實踐出來. 例如: 不要從上制程接受不良品， 不要在自己的制程上制造出不良品， 以及一旦有不良品制造出來， 不可明知故犯地流到下一制程.

▲失效樹分析-----Failure Tree Analysis(FTA)

借著確定因果關(guān)系及利用樹關(guān)圖， 來認定問題的機率. 失效樹分析是用來分析及事先避免任何安全性及可靠度上的 問題.

▲ 現(xiàn)場管理的五項金科玉律----Five golden rules of gemba management

一套在現(xiàn)場推行[現(xiàn)場改善]時，最實用的提醒劑..

1. 當有問題發(fā)生時[要先去現(xiàn)場].

2. 檢查現(xiàn)物.

3. 當場采取暫行處置措施.

4. 發(fā)掘真因并排除.

5.?標準化以防止再發(fā).

▲5M----Five M’s

在現(xiàn)場用以管理資源的方法. 這五項資源皆以英文[M]開頭 ， 特 地 稱 之 為 [5M]---- 人 員 (Manpower) ， 機 器(Machine) ， 材料(Material) ， 方法(Method) 和量測(Measurement).

▲5S----Five S’s

是一種為維持良好工廠環(huán)境的查核表， 為使工作場所更有秩序， 效率及紀律. 它源自于五個有 S 音開頭的日文----Seiri( 整理). Seiton( 整頓) ，Seiso( 清掃 ) ，Seiketsu(清潔)， Shituke(教養(yǎng)).

套用英文相當之字則為Sort(分類=整理)， Straighten(定位=整頓)，Scrub(刷洗=清掃)， Systematize(制度=清潔)及 Standardize(標準= 教養(yǎng)).

某些分司則采用為 5C 作戰(zhàn)..Clear out(清除=整理)，Configure(形跡=整頓)， Clean & check(清潔及檢查=清掃)， Conform(遵守=清潔)及 Custom & practice (習慣及實踐=教養(yǎng)).

▲流線生產(chǎn)----Flow Production

及時生產(chǎn)方式的基本支柱之一. 在流線生產(chǎn)里，機器是依據(jù)加工的順序排列. 如此， 工作物在制程之間的流動， 就不會中斷或停滯.

▲失效模式及有效性分析FMEA

借著分析零組件對最終成品失效模式的影響結(jié)果; [失效模式及有效性分析]可以用來對一個新產(chǎn)品的作何潛在的設(shè)計 缺點， 做事前預測及消除. FMEA 也可用來針對新生產(chǎn)設(shè)備的役計審查活動(叫做制程 FMAA)

▲現(xiàn)場Gemba

日文一詞意指[實地]， 現(xiàn)在則采用管理上的術(shù)語， 意義為[工作場所]， 或者稱之為[產(chǎn)生附加價值]的地點. 在制造業(yè)來說， 通常系指[工場].

▲現(xiàn)物Gembutsu

在現(xiàn)場里所發(fā)現(xiàn)的有形對象. 例如: 工作物， 不良品， 夾具， 工具， 及機器.

▲去現(xiàn)場----Go to gemba

現(xiàn)場改善的第一項原則， 這是一個提醒劑. 不管何時， 當異常發(fā)生或經(jīng)理人員欲了解生產(chǎn)作業(yè)的現(xiàn)狀， 他(或她)應立即去現(xiàn)場， 因為現(xiàn)場是所有信息的來源.

▲海因利奇法則----Heinrich’s Law

一項有關(guān)于意外事故與傷害的比率法則. 海因利奇用下列的比率表示之: 重度傷害: 輕度傷害: 無傷害=1:29:300 此公式表示: 當你看到一個因意外事故重傷的人， 同樣的事故可能也造成二十九人的輕微傷害. 同時，或許有三百人經(jīng)歷同樣的事故， 但幸運地沒有受到傷害.

▲ 危 險 預 知 訓 練 ----Hiyari KYT （ Kiken-yochi training）

KYT 系指對預見的危險做事前演練， 并且采取預防的措施

▲驚嚇報告----Hiyari report(Scare report)

驚嚇報告， 是由工人寫給上級主管的報告. 用以報告會造成品質(zhì)問題及/和意外事故的不安全狀況.

▲石川(魚骨)圖lsikawa(fishbone)diagram

由石川聲教授首先發(fā)展出來的圖表. 用來表示原因(制程) 及影響(結(jié)果)的關(guān)系. 此圖系用來確定真因， 同時也是解決問題的七種基本手法之一.

▲ 國際標準組織 9000 系列標準----( ISO 9000 Series standards)

一套關(guān)于品質(zhì)管理及品質(zhì)保證的國際標準規(guī)范. 此套規(guī)范用以協(xié)助公司對品質(zhì)體系應執(zhí)行的要件， 做好文件的管理， 以確保符合產(chǎn)品的規(guī)格要求.

▲自動化----Jidhoka (Autonomation)

每當不良品制造出來時， 能使機器自動停止下來的一種裝置. 此裝置是JIT 導入的要點.

▲自主研現(xiàn)場改善----Jishuken gemba kaizen

在 1960 年代初期， 自主研(自主的JIT 研究小組)首先在豐田集團的公司的現(xiàn)場， 開始推行 JIT 的活動.

▲及時生產(chǎn)方式 JIT(Just-in-time)

藉由在公司內(nèi)， 消除流程間所有各種的無馱(浪費)， 并以及時送達貨品以符合顧客的要求， 來達成產(chǎn)品或服務(wù)的最佳品質(zhì)， 成本及交期的一種生產(chǎn)體系. 最早是由豐田汽車公司發(fā)展出來， 亦稱為豐田生產(chǎn)體系(Toyota Production System)， 精益生產(chǎn)方式(Lean production system)及看板生產(chǎn)方式(Kanban System)

▲自主管理----JK (jishu kanri)

自主管理的日文意思為自動自發(fā)管理之意. 系指工人在其上級管理人員的指導之下， 將參與改善活動視為日常工作的一部分. 此與品管圈活動有所不同， 后者系自原性并由工人依自已的意志進行.

▲改善觀念----Kaizen concepts

在推行改善時， 所必須了解及關(guān)踐的主要觀念.

1. 改善與管理.

2. 改善與結(jié)果.

3. 導守 P D C A 循環(huán)/ＳＤＣＡ循環(huán).

4. 品質(zhì)第一.

5. 用數(shù)據(jù)說話.

6. 下一制程就是顧客.

▲改善事例----(Kaizen Story)

用于組織各層級中的一種解決問題之標準程序. 改善事例分為八大步驟:

1. 主題選定.

2. 現(xiàn)況調(diào)查及目標設(shè)定.

3. 資料分析以確定真因.

4. 對策擬定.

5. 對策實施.

6. 效果確認.

7. 標準化.

8. 檢討上述過程及未來計劃

▲改善活動體系----(Kaizen Systems)

欲達成世界級所必須建立的主要活動系.

1. 全面品質(zhì)管理(Total Quality Management)

2. 及時生產(chǎn)方式(Just-in-time production system)

3. 全員生產(chǎn)保全(Total Productive Maintenance)

4. 方針展開(Policy Deployment)

5. 提案建議制度(Suggestion System)

6. 小集團活動(Small-group activities)

▲ 看 板 Kanban

在及時生產(chǎn)方式中， 用以管理批量生產(chǎn)的一種溝通工具. 看板， 在日文里系指一種信號板， 掛附在生產(chǎn)線某一已知號碼的零件或產(chǎn)品上， 并指示運送某一已知的數(shù)量. 當這些數(shù)量的零件用完之后， 此看板即送回原處， 變成生產(chǎn)指示， 以再生產(chǎn).

▲ 工 數(shù) Kosu

生產(chǎn)作業(yè)， 可區(qū)分為機器的時間和人員的時間， 工數(shù)系指在一已知的制程中， 完成一個產(chǎn)品的加工動作所耗費的人員時間. 是將此一制程的工作人數(shù)， 乘上實際完成此制程的時間， 再除以所生產(chǎn)的產(chǎn)品數(shù)量， 用來衡量作業(yè)員的生產(chǎn)力. 工數(shù)降低是在現(xiàn)場生產(chǎn)力改善的主要衡量方式之一.

▲晨集----Morning market

在現(xiàn)場中的[每日例行工作]， 包含在工作之前依據(jù)現(xiàn)物原則， 檢查前一天所做的不良品(現(xiàn)物)， 如此才能盡早采取對策. 此一包含現(xiàn)場人員的(而非職員)會議， 是在早上開工時的第一件事。

▲無馱 (浪費)Muda

日文一詞意指[浪費]. 當使用在工作場所的管理時， 泛指沒有附加價值的活動. 在現(xiàn)場里， 僅有兩種型態(tài)的活動: 有附加價值和沒有附加價值. 在現(xiàn)場改善中， 首先致力于消除各種沒有附加價值的活動. 消除下列范圍的[無馱]， 期使對Q C D 產(chǎn)生重大的改善: 生產(chǎn)過多， 庫存， 不良品， 動作. 加工. 等待. 搬運及時間. 無馱的消除即是以低成本， 常識性的方法， 來求改善的縮影.

▲無穩(wěn)Mura

日文意指不規(guī)律或變化性.

▲無理Muri

日文意指過勞性或困難性.

▲一個流----One-Piece flow

在及時生產(chǎn)方式里， 僅允許每次將一個產(chǎn)品從此制程流到另一制程， 使無馱最小化.

▲柏拉圖----Pareto chart

將原因從最大影響度， 依序排至最小影響度的一種圖表工具. 它是依擾[柏拉圖原理]而來， 是由品管大師裘蘭博士(J. M. Juran)訂定出來的. 此 80:20 原則， 指出[80的結(jié)果， 是來自于 20的原因所造成]. 柏拉圖為解決問題的基本七手法之一種

▲PDCA Plan-Do-Check-Action

計劃-執(zhí)行-查核-處置， 是從事持續(xù)改進(改善)所應遵行的基本步驟.

▲后拉式生產(chǎn)----Pull Production

及時生產(chǎn)方式的基本要件之一， 前制程僅補充生產(chǎn)后制程所耗用掉數(shù)量的產(chǎn)品.

▲前推式生產(chǎn)----Push Production

后拉式生產(chǎn)的相反詞. 前制程盡其所能生產(chǎn)愈多的產(chǎn)品， 欲不顧及后工程實際上的需求數(shù); 并且不管是否有所需求， 全部將之送給后制程.

▲ 品 質(zhì) 保 證 最 佳 生 產(chǎn) 線 證 書 ----QA Best-Line Certification

一種廠內(nèi)的認證制度. 用以證明某一特定生產(chǎn)線， 其品質(zhì)保證的成效達到世界級水準.

▲QCD----(Quality， Cost， Delivery)

品質(zhì)， 成本及交期， 被視為管理的首要目標. 當管理能成功達成QCD 的目標時， 則顧客的滿意及企業(yè)的成功， 也會隨之而來.

▲QCDMS

在現(xiàn)場里， 經(jīng)常將 M 士氣(Morale)及 S 安全(Safety)加入QCD， 做為欲達成的目標

▲品質(zhì)機能展開----QFD (Quality Function Deployment)

一種管理的方法. 首先先確認顧客的需求， 然后經(jīng)由各個階段對產(chǎn)品展開下去: 設(shè)計， 工程， 生產(chǎn)， 銷售， 及售后服務(wù).

▲ 品 質(zhì) Quality

在 QCD 的范疇理， 品質(zhì)系指送達至顧客的產(chǎn)品或服務(wù)的品質(zhì). 在此狀況下， 品質(zhì)是指符合規(guī)格和顧客的要求. 廣義而言， 品質(zhì)包含產(chǎn)品或服務(wù)的設(shè)計，生產(chǎn)，交貨及售后服務(wù)工作的品質(zhì).

▲品管圈----QCC(Quality Control Circles)

由一小群員工(十人或以下)組成， 以從事品質(zhì)改善或自行改善的研究團體. 品管圈導源自日本， 被稱為品質(zhì)管制圈

(品管圈). 品管圈是在工作場所， 自原地執(zhí)行改善活動， 持續(xù)從事一部分全公司性的相互教育. 品質(zhì)管制， 自我發(fā)展及生產(chǎn)力改善的計劃.

▲SDCA Standardize-Do-Check-Action

標準化-執(zhí)行-查核-處置， 是在維持現(xiàn)關(guān)時， 應當遵行的基本步驟

▲同時實現(xiàn)QCD----Simultaneous realization of QCD

最高管理階層應清楚公司內(nèi)， 所有的階層都是致力于過成品質(zhì)， 成本及交期之工作任務(wù). 最終的目標是 QCD 能同時實現(xiàn). 但是， 三者之間首先要實現(xiàn)的， 仍應以品質(zhì)為第一優(yōu)先.

▲小集團活動----Small-group activity

為解決他們自己作場所的問題， 而形成的現(xiàn)場集團活動. 通常由現(xiàn)場的作業(yè)員五~十人組成集團. 他們的活動大都與品質(zhì)圈活動類似. 然而小集團活動并不僅限于諸如品質(zhì)改善. 降低成本， 全員生產(chǎn)保全(TPM)和生產(chǎn)力改善， 同時也擴及到娛樂性或其它社交性活動.

▲標準化 Standardization

標準化為現(xiàn)場改善三項基本活動之一， 意指將工作的最佳方式予以文件化.

▲標準作業(yè)----Standardized work

人員， 機器和材料的最佳組合狀況. 標準作業(yè)的三要素是產(chǎn)距時間， 作業(yè)順序和標準在制品數(shù)量.

▲ 標 準 Standards

工作的最佳方式， 即是由管理當局針對分司所有主要的業(yè)務(wù)， 設(shè)定一套方針， 規(guī)則， 指示及程序書， 作為全員執(zhí)行其工作的指導， 以求獲致好的成果? 。精益生產(chǎn)促進中心

▲統(tǒng)計制程管制----Statistical process control (SPC)

?應用統(tǒng)計嘗上的技巧， 以管理控制制程. 有時亦經(jīng)常與統(tǒng)計品質(zhì)管制互用.

▲儲存室----Store room

在現(xiàn)場用以儲存在制品或物品的場所. 儲存室與一般的倉庫是不相同的， 因為在儲存室里， 僅能保存標準的儲存量.

▲提案建議制度----(Suggestion System)

在日本， 提案建議制度， 是高度被歸屬于個人導向改善活動的一種方式. 日本式的提案建議制度， 著重于激發(fā)員工工作士氣， 和建設(shè)性的參與感， 它遠甚于歐美對形能的注重以經(jīng)濟上及金錢上的獎勱.

▲產(chǎn)距時間----Takt Time

完成生產(chǎn)一個顧客所訂產(chǎn)品的所需時間. 是以總生產(chǎn)時間， 除以生產(chǎn)需要數(shù)而訂定出來的.

▲3K

日文用來表示在現(xiàn)場里慣見的印象----危險( Kiken )， 臟污( Kitanai )和勞累(Kitsui)， 與此形成直接對比的， 是理想的現(xiàn)場， 為一個能附加真正價值， 以及達成 QCD 構(gòu)想來源的場所.

▲3M

指無馱(Muda----浪費)， 無穩(wěn)(Mura)和無理(Muri). 這三個字詞常用來當做改善的查核點， 協(xié)助工作人員及管理當局， 以確認可供改善的地方

▲在現(xiàn)場的 3M----Three M’s (3M) in gemba

在現(xiàn)場三個主要需加以管理的資源 人員(Manpower)，材料(Material)和機器(Machine)。有時再加上方法(Method) 和量測(Measurement)而稱為 5M .

▲全員生產(chǎn)保全----TPM ( Total productive maintenance)

?全員生產(chǎn)保全， 是意圖在機器的整個壽命期內(nèi)， 獲取最大設(shè)備效率的發(fā)揮. TPM 牽連到所有部門各個層級里的每一個人， 它透過小集團和自主活動， 激勱員工從事工廠的保全活動. 它包含如下的基本要件：保全體系之發(fā)展， 基本的廠房環(huán)境維持教育， 問題解決技巧， 和零故障及現(xiàn)場零意外的活動. 由工作人員所做的自主保全， 是 TPM 的重要支柱之一. 5S 則為 TPM 的第一步驟.

▲全公司品質(zhì)管制----(TQC) Total Quality Control

為品質(zhì)而組成的改善活動， 包含了公司的每一個人管理人員和工作人員， 以整合總體的力量， 致力于每一個層面的改善. 它設(shè)想這些活動， 最終將獲致顧客滿意度的提升企業(yè)經(jīng)營的成功. 在日本， 使用全面品質(zhì)管理 TQM(Total Quality Management)為名詞已相當普遍，現(xiàn)在已取代了TQC 名詞.

▲兩天期現(xiàn)場改善----Two-Day gemba kaizen

在日產(chǎn)汽車公司及其供貨商內(nèi)， 實施的現(xiàn)場改善活動. 它是選定某一特定制程， 及由內(nèi)部改善指導老師， 工程師和生產(chǎn)線上管理人員組成的小集團， 在現(xiàn)場里花費二天時間， 利用及時生產(chǎn)方式和其它有關(guān)的查核表， 以達成改善目標.

▲價值分析----Value Analysis

一九四七年， 由美國奇異電氣公司麥爾斯(L. D. Miles) 所導入降低成本的方法. 它著眼于上游階段的產(chǎn)品設(shè)計及設(shè)計審查， 如此能降低材料和零件的成本. 它包含了產(chǎn)品設(shè)計， 生產(chǎn)工程， 品質(zhì)保證和制造等跨功能(部門)的合作. VA 也被當做提升競爭力標竿.

▲價值工程----Value Engineering(VE)

一九五四年， 由美國國防部所發(fā)展出來，是一種降低成本的方法與運用的方式. 在日本VA 和VE 幾乎都被視為相同的目的(參看價值分析).

▲目視管理----Visual Management

一種有效的管理方法， 它以清晰可見的方式， 提供信息及現(xiàn)物給工作者和管理者， 以讓大家能實時確認異常狀況