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P(計劃階段）

在計劃階段中的主要任務是找出企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場中所存在的各種問題，通過分析，制定相應的改進目標，從而確定達到這些目標的措施和方法。主要從以下三個步驟開展工作。

1.1 分析現(xiàn)狀，找出存在的問題

在沒有引入PDCA循環(huán)之前，車間的現(xiàn)場存在的主要問題有：

一是物料、生產(chǎn)用具等隨意擺放，到處可見，給人第一感覺是亂；

二是現(xiàn)場使用的設備銹跡斑斑，油污點點，廠房死角處的衛(wèi)生更是雜物橫生，給人第一感覺是差；

三是跑冒滴漏情況到處存在；四是員工的清潔與質量意識淡薄等。

1.2 分析產(chǎn)生現(xiàn)狀問題的原因

①管理人員質量管理意識差，規(guī)章制度不健全，無章可循，無法可依；

②檢查、考核制度執(zhí)行不徹底，檢查是為了公司檢查而檢查，存在應付心理；

③員工的培訓工作只是為了檢查而做，趨于表面，沒有做到實處。

1.3 針對找出的主要問題，制定措施計劃

這一步驟很重要，所指定的措施計劃要具體，切實可行。

針對以上找出的主要問題，制定措施計劃為：

①建立健全并完善車間規(guī)章制度，確保各項活動有章可循，有法可依；

②現(xiàn)場管理引進“5S”管理，即“整理（Sort）”、“整頓（Straighten）”、“清掃（Sweep）”、“清潔（Sanitary）”、“素養(yǎng)（Sentiment）”；

③建立嚴肅、嚴格的檢查、考核制度，使違規(guī)操作無可乘之機。

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D（實施階段）

該階段的任務是按照P階段制定的計劃、方案去執(zhí)行。車間首先將建立的規(guī)章、標準、方法對全體員工進行培訓，使他們知道本職工作應遵循什么樣的規(guī)則、達到什么樣的標準要求，即5W1H，What（做什么）、Why（為什么做）、Who（誰做）、Where（在哪里做）、When（何時完成）、How（如何做）。

其次車間明確分工，成立現(xiàn)場安全檢查小組，主任為組長，主管設備及質量的副主任為副組長，工藝員、設備員、材料員、物料員、班組長為組員。

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C（檢查階段）

該階段的任務是按照制定的措施計劃對過程進行監(jiān)督檢查，并對執(zhí)行的效果進行評估，最終評價是否達到預期的效果。

檢查分為三個階段進行：

一是班組按照規(guī)定的標準自查自評，頻率為每班一次（四班兩運轉）；

二是車間現(xiàn)場安全檢查小組按照規(guī)定的標準逐條逐項進行檢查評價，頻率為每周二次；

三是公司領導及相關職能部門對各車間進行抽查考評，頻率為每周一次。車間及公司得出的成績和不足，均為下一階段制定工作計劃提供客觀的依據(jù)。

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A（處理階段）

該階段的主要任務是把成功的經(jīng)驗加以肯定，形成標準；對發(fā)現(xiàn)的不足，也要認真地總結。在實際的檢查運行中，結合車間現(xiàn)場安全檢查小組及公司級檢查組得出的結果，對其進行分析、討論、總結、評價，并兌現(xiàn)獎懲。

為改進工作應再次確認5W1H，將其標準化，即制定成工作中的標準，并做到全員詳細、細致的教育培訓。

對改進效果不顯著的措施及改進實施過程中出現(xiàn)的問題，進行原因分析，尋求達標的方法，補充修訂對策計劃，轉到下一個PDCA循環(huán)中加以解決。以上P、D、C、A每月循環(huán)一次，使車間現(xiàn)場管理工作得到了穩(wěn)定而快速的提高。

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