如何降低搬運浪費？
搬運是作業(yè)時有必要，但是搬運本身不產(chǎn)生附加價值所以是浪費。
1、表現(xiàn)形式
搬運的浪費若分解開來，又包含放置、堆積、移動、整理等動作的浪費。
搬運距離很遠的地方，小批量的運輸
主副線中的搬運
出入庫次數(shù)多的搬運
破損、刮痕的發(fā)生
2、原因
生產(chǎn)線配置不當(dāng)
未均衡化生產(chǎn)
坐姿作業(yè)
設(shè)立了固定的半成品放置區(qū)
生產(chǎn)計劃安排不當(dāng)
3、對策
U型設(shè)備配置
一個流生產(chǎn)方式
站立作業(yè)
避免重新堆積、重新包裝
4、注意點
工作預(yù)置的廢除
生產(chǎn)線直接化
觀念上不能有半成品放置區(qū)
人性考慮并非坐姿才可以
5、精益生產(chǎn)的搬運要求
地點準(zhǔn)：直接送到需求點上
品種準(zhǔn)：只搬運現(xiàn)在需要的品種
質(zhì)量準(zhǔn)：拿來能用，拒絕次品和返工
數(shù)量準(zhǔn)：不多不少
時間準(zhǔn)：不早不遲
方法準(zhǔn)：集成包裝、過目知數(shù)、快速運輸
怎樣降低動作的浪費？
1、表現(xiàn)形式
2、原因
3、對策
一個流生產(chǎn)方式的編成
生產(chǎn)線U型配置
標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)之落實
動作經(jīng)濟原則的貫徹
加強教育培訓(xùn)與動作訓(xùn)練
4、注意點
補助動作的消除
運用動作經(jīng)濟原則
作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)
怎樣降低品質(zhì)不良的浪費？
制造不良品所損失的浪費，越做損失越大。
1、表現(xiàn)形式
2、原因
標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)欠缺
過分要求品質(zhì)
人員技能欠缺
品質(zhì)控制點設(shè)定錯誤
認為可整修而做出不良
檢查方法、基準(zhǔn)等不完備
設(shè)備、模夾治具造成的不良
3、對策
4、注意點
怎樣降低庫存的浪費？
不良所造成的庫存，半成品所造成的庫存，制造過多所造成的庫存都是浪費。
1、表現(xiàn)形式
不良品存在庫房內(nèi)待修
設(shè)備能力不足所造成的安全庫存
換線時間太長造成次大批量生產(chǎn)的浪費
采購過多的物料變庫存
2、原因
3、對策
庫存意識的改革
U型設(shè)備配置
均衡化生產(chǎn)
生產(chǎn)流程調(diào)整順暢
看板管理的貫徹
快速換線換模
生產(chǎn)計劃安排考慮庫存消化
4、注意點
庫存是萬惡之源
管理點數(shù)削減降低安全庫存
消除生產(chǎn)風(fēng)險降低安全庫存
如何正確發(fā)現(xiàn)并消除浪費？
1、如何發(fā)現(xiàn)浪費
運用點檢表方式
運用5Why原則
運用時間分析手法
運用動作經(jīng)濟原則
“三現(xiàn)五原則”
制作七大浪費的點檢表，定期對現(xiàn)場進行點檢，找出浪費最大的五項進行改善。
2、現(xiàn)場管理三現(xiàn)五原則
三現(xiàn)：現(xiàn)場、現(xiàn)物、現(xiàn)狀
五原則：
1.A.發(fā)生狀況
? ?現(xiàn)象、申訴內(nèi)容、發(fā)生次數(shù)、5W2H處置內(nèi)容
1.B.把握事實
? ?對零部件的確認結(jié)果、原因分析、現(xiàn)在正在
? ?生產(chǎn)的該零部件的品質(zhì)狀況
2.A.查明原因
? ?連續(xù)問五個“Why”的分析
2.B.查明原因
? ?發(fā)生的途徑、問題再現(xiàn)試驗、Why ?Why分析
3.適當(dāng)?shù)膶Σ?/span>
? ?對策內(nèi)容、效果預(yù)測、PPA
4.確認效果
? ?確認對策的實績效果
5.對源頭的反饋
? ? 需要落實到體制、組織或標(biāo)準(zhǔn)化的內(nèi)容
6、形成一個流、節(jié)拍化生產(chǎn)
“一個流生產(chǎn)”是指從毛坯投入成品產(chǎn)出的整個制造加工過程，零件始終處于不停滯、不堆積、不超越，按節(jié)拍一個一個的流動的生產(chǎn)方法。
◆ ?每道工序加工完一個制件后立即流到下一工序；
◆ ?工序間的在制品數(shù)量不超過緊前工序的裝夾數(shù)量；
◆ ?制件的運動不間斷、不超越、不落地；
◆ ?生產(chǎn)工序、檢驗工序和運輸工序合為一體；
◆ ?只有合格的產(chǎn)品才允許往下道工序流。
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