為什么推行精益生產
企業(yè)利潤公式：
售價=成本+利潤（計劃經濟時）
售價-成本=利潤（市場經濟時）
什么是精益生產
生產方式發(fā)展歷史：
精益生產定義：
精益生產（lean production )是美國麻省理工學院數(shù)位國際汽車計劃組織（IMPV）的專家對日本“豐田生產方式”的贊譽之稱。
精：即少而精，不投入多余的生產要素，只在適當?shù)臅r間生產必要數(shù)量的市場急需品（或下道工序急需產品）；
益：即所有的經營活動都需要有益有效，具有經濟性
精益生產是當前工業(yè)界公認最佳的一種生產系統(tǒng)。
精益生產目標：
精益求精，盡善盡美，永無止境追求“七個零 ”
①“零”轉產工時浪費(多品種混流生產)
②“零”庫存(消減庫存)
③“零”浪費(全面成本控制)
④“零”不良(高品質)
⑤“零”故障(提高運轉率)
⑥“零”停滯(快速反應、短交期)
⑦“零”災害(安全第一)
精益生產之七大浪費
工作分類：
浪費：
不產生附加價值的工作方法。
即使該工作增值，可花費的時間，資源精力超過了最小的界限。
七大浪費：
七大浪費--過量生產：
過量生產即生產超出客戶(或下道工序)所需求的數(shù)量以及過早生產
過量生產表現(xiàn)形式：
物流阻塞
庫存、在制品增加
產品積壓
資金周轉率低
材料、零件過早取得
影響計劃彈性及生產系統(tǒng)的適應能力
過量生產引發(fā)其他浪費
原因
①人員過剩；
②設備過剩；
③生產浪費大；
④業(yè)務訂單預測錯誤；
⑥生產計劃不準確
對策
a.建立顧客為中心的彈性生產系統(tǒng)
b.實現(xiàn)單件流生產
c.快速換款
d.實施拉動，看板生產
e.均衡化生產
七大浪費--修改與報廢
原因
①品質意識淡薄；
②標準作業(yè)欠缺；
③人員技能低；
④品質點設置錯誤；
⑤設備，模具造成的不良；
⑥品質制度不完善
對策
a.提高品質意識，做出“三不”品質保證
b.完善標準化作業(yè)制度
c.單件流生產模式
d.建立防錯機制
e.設備，模具定期保養(yǎng)
f.推行7S制度
七大浪費--等待
原因
①生產線布置不當，物流混亂；
②設備配置、保養(yǎng)不當；
③生產計 劃安排不當；
④工序生產能力不平衡；
⑤材料未及時到位；
⑥管理控制點數(shù)過多；
⑦品質不良
對策
a.采用均衡化生產（線平衡）
b.單件流生產
c.自動化及設備保養(yǎng)加強
d.備用設備
e.實施目視管理
f.加強進料控制
七大浪費--搬運
原因
①生產線配置不當；
②未均衡化生產；
③半成品放置區(qū)；
④生產計劃安排不當
對策
a.廠房精益布局
b.單件流生產
七大浪費--動作
12種動作上的浪費
1.兩手空閑的浪費；
2.單手空閑的浪費；
3.作業(yè)動作停止的浪費;
4.作業(yè)動作太大的浪費;
5.拿的動作交替的浪費;
6.步行的浪費;
7.轉身角度太大的浪費;
8.動作之間沒有配合好的浪費;
9.不了解作業(yè)技巧的浪費;
10.伸背動作的浪費;
11.彎腰動作的浪費;
12.重復動作的浪費。
原因
①作業(yè)流程配置不當
②無教育訓練
③設定的作業(yè)標準不合理
對策
a.一個流生產方式的編成
b.生產線U型配置
c.標準作業(yè)之落實
d.動作經濟原則的貫徹
e.加強教育培訓與動作訓練
七大浪費--加工
原因
①工程順序檢討不足
②作業(yè)內容與工藝檢討不足
③模夾治具不良
④標準化不徹底
⑤材料未檢討
對策
a.工程設計適正化
b.作業(yè)內容的修正
c.治具改善及自動化
d.標準作業(yè)的貫徹
七大浪費--庫存：
01
過多的庫存會造成的浪費：
產生不必要的搬運、堆積、放置、找尋、防護處理等浪費的動作，使先進先出的作業(yè)困難；損失利息及管理費用；物品之價值會減低，變成呆滯品；占用廠房、造成多余的工作場所、倉庫建設投資的浪費；造成無形的浪費。
2
過多的庫存會隱藏的問題點：
沒有管理的緊張感，阻礙改善的活性化；設備能力及人員需求的誤判；對場地需求的判斷錯誤；產品品質變差的可能性；容易出現(xiàn)呆滯物料。
原因
①視庫存為當然
②設備配置不當或設備能力差
③大批量生產，重視稼動
④物流混亂,呆滯物品未及時處理
⑤提早生產
⑥無計劃生產
⑦客戶需求信息未了解清楚
對策
a.庫存意識的改革
b.U型設備配置
c.均衡化生產
d.生產流程調整順暢
e.看板管理的貫徹
f.快速換線換模
g.生產計劃考慮庫存消化
精益生產常用工具
7S含義：
整理：要與不要，一留一棄；
整頓：科學布局，取用快捷；
清掃：清除垃圾，美化環(huán)境；
清潔：潔凈環(huán)境，貫徹到底；
素養(yǎng)：形成制度，養(yǎng)成習慣；
安全：減少事故，保證安全；
節(jié)約：有效利用，資源利用。
整理：
專責單位依照各部門工作范圍、內容差異訂定所需整理項目
持續(xù)追蹤實施過程，確實執(zhí)行
實施成效評價及成果發(fā)表
檢討、改善整個過程
整頓：
整頓就是把要用的東西以最簡便的方式放好，并使大家都能一目了然
整頓一方面防止意外事故的發(fā)生，另一方面則是消除無謂的尋找浪費
清掃：
清掃是徹底將自己的工作環(huán)境四周打掃干凈
清掃的目標為：
清除臟亂與污染源
降低機器設備的故障率
實施操件人員自主保養(yǎng)制度及維護質量
清掃可以提高機器設備稼動率
清潔：
保持清掃的成果，使自己所負責的工作區(qū)域、機器設備保持干凈、無污垢的狀態(tài)。
改善容易發(fā)生污垢、灰塵等的機器設備、物品，并設法消減污染源。
清潔是維持整理、整頓、清掃 3S 之成果
素養(yǎng)：
使全體人員養(yǎng)成遵守標準、規(guī)定的習慣。
養(yǎng)成企業(yè)內部人員的自主管理，
愛崗敬業(yè)，盡職盡責，提高素質，養(yǎng)成自我管理、自我控制的習慣。
安全：
清除隱患，排除險情，預防事故的發(fā)生。
目的是保障員工的人身安全，保證生產的連續(xù)安全正常的進行，同時減少因安全事故而帶來的經濟損失。
節(jié)約：
實施時應該秉持三個觀念：能用的東西盡可能利用；以自己就是主人的心態(tài)對待企業(yè)的資源；切勿隨意丟棄，丟棄前要思考其剩余之使用價值。
節(jié)約是對整理工作的補充和指導，在我國，由于資源相對不足，更應該在企業(yè)中秉持勤儉節(jié)約的原則。
7S好處：
好處：
標準簡單易懂，異常容易修復
成績與過程清楚呈現(xiàn)
問題的顯現(xiàn)化
訊息能快速而且正確的傳遞
預防管理
提高企業(yè)的形象
改善步驟：
精益生產推行步驟：
意識變革：
取得老板或高層主管支持：精益培訓、標桿參觀、宣傳（員工支持）造勢、尋找項目人員
組織保障：
參與者（決策/經營/執(zhí)行層）；“真?zhèn)巍本妫还娇冃Э己梭w系；跟蹤與檢核
計劃與目標：
三年目標：效率提高50%，庫存降低80%，生產周期降低80%，一次性通過率提高40%，貨期準時性提高60%
執(zhí)行與及時溝通：
保證項目各個階段的執(zhí)行力；項目進展及時與老板或高層溝通；項目人員之間及時溝通，保證信息共享
過程中問題解決：
PDCA循環(huán)；要因分析法；5W1H與5WHY；腦力風暴……
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