TPS，即豐田生產(chǎn)方式 是Toyota Production System的縮寫(xiě)。

TPS的特點(diǎn)有以下四個(gè)方面：

1.拉動(dòng)式準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)

要求以最終用戶(hù)的需求為生產(chǎn)起點(diǎn)，強(qiáng)調(diào)物流平衡，追求零庫(kù)存，要求上一道工序加工完的零件立即進(jìn)入下一道工序。生產(chǎn)線(xiàn)依靠看板傳遞信息。

生產(chǎn)節(jié)拍由人工干預(yù)、控制，重在保證生產(chǎn)中的物流平衡（對(duì)于每一道工序來(lái)說(shuō)，均要保證對(duì)后道工序供應(yīng)的準(zhǔn)時(shí)化）。由于采用拉動(dòng)式生產(chǎn)，生產(chǎn)中的計(jì)劃與調(diào)度實(shí)質(zhì)上是由各個(gè)生產(chǎn)單元完成，在形式上不采用集中計(jì)劃，但操作過(guò)程中生產(chǎn)單元之間的協(xié)調(diào)則極為重要。

2. 全面質(zhì)量管理

強(qiáng)調(diào)質(zhì)量是生產(chǎn)出來(lái)而非檢驗(yàn)出來(lái)的，由生產(chǎn)中的質(zhì)量管理來(lái)保證產(chǎn)品的最終質(zhì)量。在每道工序進(jìn)行時(shí)均注意質(zhì)量的檢測(cè)與控制，保證及時(shí)發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問(wèn)題，培養(yǎng)每位員工的質(zhì)量意識(shí)。如果發(fā)現(xiàn)問(wèn)題，立即停止生產(chǎn)，直至解決，從而保證不出現(xiàn)對(duì)不合格產(chǎn)品的失效加工。

3. 團(tuán)隊(duì)工作方法（TeamWork） 　

每位員工在工作中不僅僅是執(zhí)行上級(jí)的命令，更重要的是積極地參與，起到?jīng)Q策與輔助決策的作用。組織團(tuán)隊(duì)的原則并不完全按行政組織來(lái)劃分，而主要根據(jù)業(yè)務(wù)的關(guān)系來(lái)劃分。

團(tuán)隊(duì)成員強(qiáng)調(diào)一專(zhuān)多能，工作的氛圍是信任，以一種長(zhǎng)期的監(jiān)督控制為主，而避免對(duì)每一步工作的稽核，提高工作效率。團(tuán)隊(duì)的組織是變動(dòng)的，針對(duì)不同的事物，建立不同的團(tuán)隊(duì)，同一個(gè)人可能屬于不同的團(tuán)隊(duì)。

4. 并行工程（Concurrent Engineering） 

在產(chǎn)品設(shè)計(jì)開(kāi)發(fā)期間，將概念設(shè)計(jì)、結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)、工藝設(shè)計(jì)、最終需求等結(jié)合起來(lái)，保證以最快的速度按要求的質(zhì)量完成。

TPS的另一大理念——零庫(kù)存，就是隨時(shí)反饋訂貨信息，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)與銷(xiāo)售的并行化。TPS最終目標(biāo)是企業(yè)利潤(rùn)的最大化。管理中的具體目標(biāo)是通過(guò)消滅一切生產(chǎn)中的浪費(fèi)來(lái)實(shí)現(xiàn)成本的最低化。

TPS通過(guò)準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)、全面質(zhì)量管理、并行工程等一系列方法來(lái)消除一切浪費(fèi)，實(shí)現(xiàn)利潤(rùn)最大化。TPS最具特色的方法是，在組織生產(chǎn)時(shí)對(duì)消滅物流浪費(fèi)的無(wú)限追求，即對(duì)物流環(huán)境的需求和內(nèi)部的分權(quán)決策。

【一】豐田生產(chǎn)方式TPS是什么？

談卓越管理，就不得不提豐田，提豐田，就不得不講豐田生產(chǎn)方式TPS。

作為一個(gè)企業(yè)，豐田汽車(chē)不僅能夠保持持續(xù)盈利，還能夠數(shù)十年堅(jiān)持不懈不斷完善和充實(shí)TPS的內(nèi)涵，為人們提供一個(gè)又一個(gè)值得效仿和學(xué)習(xí)的標(biāo)桿。

1、我理解的豐田生產(chǎn)方式

所謂豐田生產(chǎn)方式，說(shuō)到底就是一種基于改善文化的著眼于徹底排除各種損耗和不斷追求更加精益（減少投入和提高產(chǎn)出）的生產(chǎn)系統(tǒng)。

在日本以外的地區(qū)，人們常常稱(chēng)這種生產(chǎn)方式為"精益生產(chǎn)方式"或"JIT生產(chǎn)方式"。豐田生產(chǎn)方式的基本結(jié)構(gòu)如下：

如此這般的TPS系統(tǒng)，是豐田數(shù)十年改善和追求的結(jié)果。

以上TPS結(jié)構(gòu)中，有兩個(gè)要點(diǎn)需要強(qiáng)調(diào)，一是作為基礎(chǔ)的改善文化，一是系統(tǒng)本身不斷完善和變化的基本屬性。

沒(méi)有了改善文化，豐田生產(chǎn)方式就沒(méi)有存在的基礎(chǔ)。

豐田的優(yōu)勢(shì)就在于，所有員工在改善文化的感召下，學(xué)習(xí)和使用諸如5S、TPM、TPI、QCC、TQM等各種有效的管理改善工具，進(jìn)行持續(xù)不斷的改善實(shí)踐，讓既有的生產(chǎn)系統(tǒng)不斷走向更具精益的境界。

2、思想和實(shí)踐的結(jié)合

再好的思想、理念，如果缺少落地的辦法，沒(méi)有加踏實(shí)地的實(shí)踐，就將成為空談。在我看來(lái)，豐田的卓越之處就在于，每提出一個(gè)理念都有有效落地的方法和員工持續(xù)改善實(shí)踐的配合。以下就幾個(gè)核心理念及其實(shí)踐進(jìn)行簡(jiǎn)單的說(shuō)明

【二】誤區(qū)阻礙我們前進(jìn)

豐田生產(chǎn)方式聽(tīng)上去耳熟能詳，但是對(duì)豐田生產(chǎn)方式，人們還存在著許多認(rèn)識(shí)誤區(qū)。這些誤區(qū)阻礙我們前進(jìn)。

1、誤區(qū)一：TPS僅僅是一套系統(tǒng)或方法

在《卓越制造管理》課程中，會(huì)講到A企業(yè)500噸注塑機(jī)"9分鐘換模"的實(shí)戰(zhàn)案例（基本上是"走鋼絲"的水平），讓學(xué)員們羨慕不已。

有學(xué)員提出，讓筆者幫助他把公司近百臺(tái)注塑機(jī)改造成9分鐘換模（每年可以節(jié)省數(shù)百萬(wàn)），顧問(wèn)費(fèi)好談！可見(jiàn)，這位學(xué)員認(rèn)為"9分鐘換模"只是一套可復(fù)制的方法。

而事實(shí)是，A企業(yè)從三個(gè)小時(shí)換模時(shí)間改善到現(xiàn)在的9分鐘，整整花了近10年的時(shí)間，累積了900余件改善。而且通過(guò)這個(gè)改善過(guò)程，員工的意識(shí)和能力都大大地提高了。

只有環(huán)境、設(shè)備、材料、方法和員工等同時(shí)具備標(biāo)準(zhǔn)所要求的條件，這樣的成果才能夠得到維持。同樣，認(rèn)為T(mén)PS僅僅是一套系統(tǒng)或方法，也是錯(cuò)誤的。最近，有一本介紹TPS的書(shū)，書(shū)名叫《豐田就這么幾招》。

書(shū)是韓國(guó)專(zhuān)家寫(xiě)的，內(nèi)容不錯(cuò)，被譯成了中文，文中介紹了不少豐田的成功做法。但是，從標(biāo)題和介紹的內(nèi)容看，我擔(dān)心作者本人就有這樣的認(rèn)識(shí)誤區(qū)，認(rèn)為T(mén)PS僅僅是一些方法的集合。

正確的認(rèn)識(shí)是，TPS是全員改善文化支撐下系統(tǒng)不斷走向精益的過(guò)程。豐田有形的系統(tǒng)和方法固然值得學(xué)習(xí)，而豐田無(wú)形的軟實(shí)力更值得我們研究和借鑒。

2、誤區(qū)二：豐田可以做零庫(kù)存，我們不具備做零庫(kù)存的條件

筆者在與客戶(hù)或?qū)W員交流的過(guò)程中，經(jīng)常遇到這樣的疑問(wèn)，就我們現(xiàn)在的供應(yīng)鏈條件下，不可能做零庫(kù)存。每當(dāng)這個(gè)時(shí)候，我都要耐心地做出說(shuō)明，幫助他糾正錯(cuò)誤的認(rèn)識(shí)。

人們都說(shuō)，豐田實(shí)現(xiàn)了"零庫(kù)存"，以至于TPS里的零庫(kù)存理念或追求變成了高不可攀的"現(xiàn)實(shí)"。事實(shí)并非如此，在豐田的倉(cāng)庫(kù)里以及生產(chǎn)線(xiàn)上，庫(kù)存是客觀存在的，只是豐田人一刻也沒(méi)有停止對(duì)更少庫(kù)存（無(wú)限接近于零）的追求。

可見(jiàn)，零庫(kù)存并不是現(xiàn)實(shí)，而是一種不斷走向精益的理念和對(duì)零庫(kù)存持續(xù)追求的態(tài)度和行動(dòng)。理解了這一點(diǎn)，就不會(huì)懼怕或抵觸零庫(kù)存，而且任何時(shí)候都可以開(kāi)始嘗試追求零庫(kù)存。

與零庫(kù)存類(lèi)似的思想和追求，還有零缺陷、零浪費(fèi)、零切換、零停滯、零故障、零災(zāi)害。這七個(gè)"零"是目標(biāo)，而不是現(xiàn)實(shí)，所昭示的就是一切追求完美的精益管理理念。

3、誤區(qū)三："自?xún)P化"就是自動(dòng)化

筆者不止一次被問(wèn)到，豐田或理光都強(qiáng)調(diào)自動(dòng)化，他們的生產(chǎn)線(xiàn)自動(dòng)化比例到底有多高？

從問(wèn)題中可以讀到人們的一個(gè)認(rèn)識(shí)誤區(qū)，那就是誤把"自?xún)P化"當(dāng)自動(dòng)化。國(guó)內(nèi)的許多進(jìn)口翻譯書(shū)籍里，也經(jīng)常混淆這兩個(gè)不同的概念。事實(shí)是，自?xún)P化是豐田生產(chǎn)方式里重要的原則之一。所謂自?xún)P化，就是讓設(shè)備或系統(tǒng)擁有人的"智能"。

當(dāng)被加工零件或產(chǎn)品出現(xiàn)不良時(shí)，設(shè)備或系統(tǒng)能即時(shí)判斷并自動(dòng)停止。通過(guò)"自?xún)P化"改善的設(shè)備或系統(tǒng)，可以達(dá)到兩個(gè)目的，一個(gè)是不生產(chǎn)不良品（實(shí)現(xiàn)零缺陷），另一個(gè)是可以節(jié)省監(jiān)控設(shè)備運(yùn)行的看護(hù)人（實(shí)現(xiàn)省人化）。

所以，"自?xún)P化"與一般意義上的自動(dòng)化不是一回事。

4、誤區(qū)四：TPS就是看板管理

這是一個(gè)比較常見(jiàn)的誤解，以為T(mén)PS就是看板管理。

其實(shí)不然，看板管理是實(shí)現(xiàn)后工序拉動(dòng)式（Pull）生產(chǎn)，并最終實(shí)現(xiàn)JIT（準(zhǔn)時(shí)化）的一個(gè)工具。在傳統(tǒng)的生產(chǎn)方式里，一般采用前工序推動(dòng)（Push）的方法安排生產(chǎn)，即前工序按照自己的進(jìn)度進(jìn)行生產(chǎn)，之后將做好的產(chǎn)品傳遞到后面的工序。

這樣做的壞處是，當(dāng)后工序產(chǎn)能不匹配或出現(xiàn)問(wèn)題時(shí)，會(huì)造成產(chǎn)品停滯、堆積和生產(chǎn)周期變長(zhǎng)等。在TPS里，要求采用后工序拉動(dòng)的方法安排生產(chǎn)。具體地說(shuō)，就是后工序定時(shí)去前工序拿取自己需要的產(chǎn)品，或使用"看板"通知前工序"什么時(shí)間？需要什么？需要多少？"；前工序根據(jù)后工序的需求和節(jié)拍安排生產(chǎn)，保障供給

【三】期望更多的企業(yè)走精益管理之路

1、清醒認(rèn)識(shí)中國(guó)制造的脆弱與不足

許多人可能會(huì)從世界產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)移的規(guī)律出發(fā)，樂(lè)觀地以為日本、德國(guó)等老牌制造強(qiáng)國(guó)也會(huì)從制造業(yè)節(jié)節(jié)敗退，中國(guó)制造行將稱(chēng)霸世界。

我卻要提請(qǐng)注意，日本制造和德國(guó)制造從根本上不同于或優(yōu)于美國(guó)制造，他們?cè)谥圃旒夹g(shù)和制造管理方面還有很強(qiáng)的競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)。反觀過(guò)去二十多年，中國(guó)制造業(yè)基本上走的是粗放發(fā)展的道路，大多數(shù)企業(yè)，即便是一些響當(dāng)當(dāng)?shù)膰?guó)內(nèi)品牌也是靠低價(jià)策略追求占有率或規(guī)模擴(kuò)張。

所以經(jīng)常出現(xiàn)一個(gè)怪現(xiàn)象，賺了市場(chǎng)，卻虧了本錢(qián)。這樣的例子不少，做家電的企業(yè)是這樣，做手機(jī)的企業(yè)也是這樣，有誰(shuí)能保證重工行業(yè)、裝備制造業(yè)等不會(huì)步其后塵。

總之，我們必須清醒地認(rèn)識(shí)到，中國(guó)制造業(yè)還十分脆弱，中國(guó)制造企業(yè)的管理與世界級(jí)企業(yè)之間還有巨大的差距。如果按照人均產(chǎn)出、單位面積產(chǎn)出或者單位能耗產(chǎn)出來(lái)做一個(gè)比較的話(huà)，差距就更值得我們警醒。

2、期望更多的企業(yè)走精益管理之路

筆者不僅在深圳理光成功地導(dǎo)入了融入TPS思想又有理光特色的精益管理系統(tǒng)，而且在員工活性化方面做得十分成功，在構(gòu)建改善文化和軟實(shí)力方面取得了巨大成功。

在8年的顧問(wèn)實(shí)踐中，我們也幫助一批優(yōu)秀的中國(guó)企業(yè)成功導(dǎo)入了TPS的思想和方法。

比如，富士施樂(lè)、江鉆股份、美克集團(tuán)、信義玻璃、旭東集團(tuán)、中聯(lián)重科等企業(yè)，他們不僅學(xué)到了精益管理方法，更重要的是養(yǎng)育了企業(yè)持續(xù)改善的文化，他們已經(jīng)成為或?qū)⒁蔀楦餍懈鳂I(yè)的標(biāo)桿，并且向世界級(jí)企業(yè)邁進(jìn)。

筆者期望更多的企業(yè)管理者遠(yuǎn)離浮躁，關(guān)注制造管理，走精益管理之路。在核心技術(shù)研究和新產(chǎn)品開(kāi)發(fā)（核心技術(shù)研究是最容易被忽視的）上不斷積累；以全新的共贏理念培育有競(jìng)爭(zhēng)力的供應(yīng)鏈；在內(nèi)外部物流及制造環(huán)節(jié)，通過(guò)持續(xù)不斷的改善，不斷提高品質(zhì)、成本和交貨期等方面的競(jìng)爭(zhēng)力。

任何一個(gè)企業(yè)的生存和發(fā)展都離不開(kāi)管理，所謂管理出效益。

豐田TPS管理方式之所以能取得成功，關(guān)鍵在于這種管理方式是科學(xué)的，而且對(duì)豐田來(lái)說(shuō)是行之有效的。

首先豐田公司理順了管理與經(jīng)營(yíng)的關(guān)系。用管理控制經(jīng)營(yíng)，而不是用經(jīng)營(yíng)控制管理。

因此在管理和工藝技術(shù)方面，提高創(chuàng)新改造的概念，用技術(shù)創(chuàng)新來(lái)突破傳統(tǒng)，用管理創(chuàng)新來(lái)增強(qiáng)執(zhí)行力和執(zhí)行效果。

管理創(chuàng)新的過(guò)程也是一次培養(yǎng)干部，鍛煉提高干部素質(zhì)，淘汰落伍干部的一個(gè)過(guò)程，通過(guò)提高干部的管理能力和素質(zhì)，從而帶動(dòng)全員提高。

因此干部是決定企業(yè)生存和發(fā)展的一個(gè)關(guān)鍵因素，干部的管理能力提高了才能做好經(jīng)營(yíng)工作。

第二，豐田公司明確管理銷(xiāo)售和成本的關(guān)系。企業(yè)要生存和發(fā)展就要盈利，盈利的前提就是產(chǎn)品的銷(xiāo)售價(jià)格問(wèn)題，

既然銷(xiāo)售價(jià)格不是企業(yè)能左右的，那么只有通過(guò)降低成本，杜絕浪費(fèi)，才能使產(chǎn)品具有市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力。所以我們?nèi)A爾潤(rùn)公司就應(yīng)該向豐田學(xué)習(xí)，只有不斷降低成本，才能使我們的玻璃產(chǎn)品穩(wěn)穩(wěn)地占領(lǐng)市場(chǎng)。

第三，可視化管理方式的優(yōu)點(diǎn)。

一是強(qiáng)調(diào)現(xiàn)場(chǎng)的管理，如果企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)一塌糊涂，衛(wèi)生極差，操作人員在這種環(huán)境下也不會(huì)生產(chǎn)出好的產(chǎn)品；

二是對(duì)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)異常情況或生產(chǎn)出不合格品時(shí)，能得到及時(shí)的發(fā)現(xiàn)和處理，減少損失。

如我公司油泵房向油罐卸油時(shí)，就是現(xiàn)場(chǎng)沒(méi)有人及時(shí)發(fā)現(xiàn)溢油，導(dǎo)致幾十噸重油外溢，給公司造成一定的經(jīng)濟(jì)損失，因此各個(gè)部門(mén)都要從中吸取教訓(xùn)，確保生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)在發(fā)生意外時(shí)能及時(shí)發(fā)現(xiàn)和處理。

第四，以我為主的管理方式。

所以管理就是先管好人（引導(dǎo)和教育），中層干部沒(méi)有管好，就不能帶動(dòng)員工，員工沒(méi)有管好就不能按操作規(guī)程操作，就不能生產(chǎn)出合格的產(chǎn)品，其它工作也不能做好，就會(huì)給企業(yè)帶來(lái)?yè)p失。

因此企業(yè)的管理思想（即企業(yè)文化）是最根本的，沒(méi)有企業(yè)正確的管理思想，用任何現(xiàn)代化管理手段都會(huì)失敗的，這就要求員工有一種自覺(jué)性，
管理人員在不在都應(yīng)該一個(gè)樣，所以要使每位員工有這種自覺(jué)性，就需要我們中層干部加大對(duì)員工的思想教育，加大跟蹤、考核力度。

同時(shí)，中層干部要不斷改革和創(chuàng)新，通過(guò)改革和創(chuàng)新，使全體干部員工共享改革和創(chuàng)新的成果。

第五，學(xué)習(xí)豐田尊重人性，持續(xù)改善的管理方法

要求我們管理人員要尊重員工的意見(jiàn)，激發(fā)員工的積極性，提升員工的能力，那么就要求我們多與員工面對(duì)面的溝通，傾聽(tīng)他們的意見(jiàn)，不斷改善工作和生活條件，使他們能安心地工作。

第六，高層領(lǐng)導(dǎo)管理思路要逐步調(diào)整：要求高層領(lǐng)導(dǎo)，首先領(lǐng)會(huì)最高領(lǐng)導(dǎo)的意圖，不折不扣地用企業(yè)管理思想教育和幫助中層干部，

要求中層干部不斷地學(xué)習(xí)成功經(jīng)驗(yàn)，并形成部門(mén)之間相互競(jìng)爭(zhēng)的氣氛，同時(shí)要以實(shí)際行動(dòng)，使管理落到實(shí)處，要更多地分析存在問(wèn)題的真正原因，制訂有效的實(shí)施方案。

第七，構(gòu)筑企業(yè)自律的神經(jīng)機(jī)制：豐田的TPS管理方式，已經(jīng)達(dá)到了自律功能和先手管理、意志管理的狀態(tài)，可以說(shuō)是人人都能自律，

人人都能尋找和發(fā)現(xiàn)問(wèn)題，員工的意志被充分調(diào)動(dòng)起來(lái)，反思我們的企業(yè)，因?yàn)闃O少數(shù)員工沒(méi)有自律，才會(huì)有上中、夜班時(shí)偷偷睡覺(jué)的現(xiàn)象，

萬(wàn)一因?yàn)樗X(jué)期間，生產(chǎn)過(guò)程出現(xiàn)意外，那么他就不能及時(shí)的發(fā)現(xiàn)和匯報(bào)，就會(huì)給企業(yè)造成巨大的損失。所以員工的素質(zhì)要提高，才能縮短與成功企業(yè)的差距。

通過(guò)這次學(xué)習(xí)，感受較深，只有通過(guò)不斷學(xué)習(xí)，改變自身的不足，用企業(yè)文化武裝自己的思想，才能做好自己的本職工作。

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