廠在實施精益生產(chǎn)方式時，不要急功近利，要著眼長遠打算。改善無小事，只要有機會就去改善，一步一步腳踏實地，見微知著，精益從小事著手。
實施精益生產(chǎn)也一樣，要有一個長期發(fā)展戰(zhàn)略規(guī)劃。因為精益生產(chǎn)不可能一蹴而就。日本豐田汽車實行精益生產(chǎn)也是經(jīng)過長期的艱苦探索。從提出了準時制的理念到成為一種先進的生產(chǎn)模式。
因此，在實施精益生產(chǎn)方式時，不要急功近利，要有長遠打算。改善無小事，只要有機會就去改善，這是本人之拙見。一步一步腳踏實地，見微知著，精益從小事著手。
所謂無間斷的操作流程，就是連續(xù)流生產(chǎn)。根據(jù)單件產(chǎn)品生產(chǎn)的消費節(jié)拍（Takt）、用戶訂購產(chǎn)品的速度來安排生產(chǎn)流程，及時滿足消費者的需求。在確定生產(chǎn)節(jié)拍后，要分析流程圖，哪些流程有附加價值，哪些流程無附加價值，減少無附加價值的流程，以提高過程績效。
實行拉式生產(chǎn)制度以避免生產(chǎn)過剩
所謂拉式（Pull）生產(chǎn)制度是以客戶需求為驅(qū)動的生產(chǎn)制度。以客戶訂單量為依據(jù)，確定生產(chǎn)計劃和日程安排。而實現(xiàn)拉式生產(chǎn)制度的基本方式就是看板管理（Kanban）。看板是工廠和供應商都與用戶的節(jié)拍時間保持同步的一種方法。
使工作負荷水準穩(wěn)定（生產(chǎn)均衡化)
為使工作負荷水準穩(wěn)定，要進行線平衡分析，盡量使各工序平衡和單件產(chǎn)品生產(chǎn)時間相匹配。
建立立即暫停以解決問題，從一開始就重視品質(zhì)管理的文化
將品質(zhì)意識貫徹到每一個人員的心中，開展TQC活動，提合理化建議；利用PDCA循環(huán)，持續(xù)改善過程品質(zhì)。
做好標準化工作，持續(xù)改進過程品質(zhì)，作為程序標準化，提高工作效率和流程效率。
通過5S制度的建立，使辦公室和工廠一塵不染，機器上無灰塵、油污，無碎片或臟物，建立一流清新的工作環(huán)境，營造積極向上的企業(yè)文化。目視管理使物品標識清晰，看板管理使一目了然。
使用可靠的，已充分驗證的技術以協(xié)助員工及生產(chǎn)流程
通過不斷開發(fā)新產(chǎn)品，運用先進的管理技術，提高企業(yè)的自主創(chuàng)新能力，如進行六個西格瑪設計，提高產(chǎn)品質(zhì)量和可制造性（DFM）、可靠性。
?把徹底了解且擁護公司理念的員工培養(yǎng)成領導者，使他們能教導其他員工
加強多能工的培養(yǎng)，使每一位員工都具有協(xié)助小組成員員工作的能力。同時要培養(yǎng)領導團隊工作的能力。
培養(yǎng)與發(fā)展信奉公司理念的杰出人才與團隊
發(fā)揚團體合作精神，培養(yǎng)優(yōu)秀人才，解決企業(yè)中的難點和重點問題；組建跨功能團體，優(yōu)勢互補，維持企業(yè)的有效運作。
重視企業(yè)伙伴與供應商網(wǎng)絡，激勵并助其改進
加強供應鏈管理，重視與供應商的協(xié)作關系，與供應商形成利益共同體。
親臨現(xiàn)場查看以徹底解決問題（現(xiàn)場現(xiàn)物）
加強現(xiàn)場管理，執(zhí)行現(xiàn)場、現(xiàn)物、現(xiàn)實原則，第一時間徹底解決現(xiàn)場工作中的實際問題。管理者要身先士卒，事必躬親，沒有到現(xiàn)場就沒有發(fā)言權。
不急于決策，以共識為基礎，徹底考慮所有可能的選擇，并快速執(zhí)行決策
管理者盡量進行群體決策，充分考慮大家的意見，大家定了決策，就要一步到位去執(zhí)行；不但要有決策力，更要有執(zhí)行力。
通過不斷省思與持續(xù)改進使企業(yè)成為一個學習型組織
要建立持續(xù)改善、不斷創(chuàng)新、努力學習、追求卓越的企業(yè)文化，只有不斷變革、不斷學習，才能跟上時代的發(fā)展步伐。精益生產(chǎn)也在不斷向前發(fā)展，因此要努力學習先進公司的生產(chǎn)模式，使企業(yè)成為一個學習型的組織。
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