看板管理即把工廠中潛在的問題或需要做的作業(yè)顯現(xiàn)或?qū)懺谝粔K顯示板上，讓任何人一看顯示板就知道出現(xiàn)了何種問題或應(yīng)采取何種措施。看板方式作為一種進行生產(chǎn)管理的方式，在生產(chǎn)管理史上是非常獨特的，看板方式也可以說是精益生產(chǎn)方式最顯著的特點。
看板只有在工序一體化、生產(chǎn)均衡化、生產(chǎn)同步化的前提下，才有可能運用。所以，在引進精益生產(chǎn)方式以及看板方式時，最重要的是對現(xiàn)存的生產(chǎn)系統(tǒng)進行全而改組。
【一】認識看板的機能
（1）生產(chǎn)以及運送的工作指令。看板中記載著生產(chǎn)量、時間、方法、順序以及運送量、運送時間、運送目的地、放置場所、搬運工具等信息，從裝配工序逐次向前工序追溯，在裝配線將所使用的零部件上所帶的看板取下，以此再去前工序領(lǐng)取。“后工序領(lǐng)取”以及“適時適量生產(chǎn)”就是這樣通過看板來實現(xiàn)的。
（2）防止過量生產(chǎn)和過量運送。看板必須按照既定的運用規(guī)則來使用。其中一條規(guī)則是：“沒有看板不能生產(chǎn)，也不能運送。”根據(jù)這一規(guī)則，看板數(shù)量減少，則生產(chǎn)量也相應(yīng)減少。由于看板所表示的只是必要的量，因此通過看板的運用能夠做到自動防止過量生產(chǎn)以及適量運送。
（3）進行“目視管理”的工具。看板的另一條運用規(guī)則是:“看板必須在實物上存放”，“前工序按照看板取下的順序進行生產(chǎn)”。根據(jù)這一規(guī)則，作業(yè)現(xiàn)場的管理人員對生產(chǎn)的優(yōu)先順序能夠一目了然，易于管理。并且只要看看看板，就可知道后工序的作業(yè)進展情況、庫存情況等等。
（4）改善物流程序的工具。在精益生產(chǎn)方式中，通過不斷減少看板數(shù)量來減少在制品的中間儲存。在一般情況下，如果在制品庫存較高、即使設(shè)備出現(xiàn)故障、不良品數(shù)目增加也不會影響到后道工序的生產(chǎn)，所以容易把這些問題掩蓋起來。而且即使有人員過剩現(xiàn)象，也不易察覺。
根據(jù)看板的運用規(guī)則之一“不能把不良品送往后工序”，后工序所需得不到滿足，就會造成全線停工，由此可立即使問題暴露，從而必須立即采取改善措施來解決問題。這樣通過改善活動不僅使問題得到了解決，也使生產(chǎn)線的“體質(zhì)”不斷增強，帶來了生產(chǎn)率的提高。精益生產(chǎn)方式的目標是要最終實現(xiàn)無儲存生產(chǎn)系統(tǒng)，而看板提供了一個朝著這個方向邁進的工具。
【二】了解看板的種類
（1）傳送看板用于指揮零部件在前后工序之間的移動。
（2）工序間看板是工廠內(nèi)部后工序到前工序領(lǐng)取所需的零部件時使用的看板。
外協(xié)看板與工序間看板類似，只是“前工序”不是內(nèi)部的工序而是供應(yīng)商。是針對外部協(xié)作廠家所使用的看板。對外訂貨看板上須記載進貨單位的名稱和進貨時間、每次進貨的數(shù)量等信息。
（3）生產(chǎn)看板用于指揮各工序的生產(chǎn)。
工序內(nèi)看板是各工序進行加工時所用的看板。這種看板規(guī)定了所生產(chǎn)的零部件及其數(shù)量，它只在工作地和它的出口存放處之間往返。
（4）信號看板是在不得不進行成批生產(chǎn)的工序所使用的看板。信號看板掛在成批制作出的產(chǎn)品上，當該批產(chǎn)品的數(shù)量減到基準數(shù)時摘下看板，送回到生產(chǎn)工序，然后生產(chǎn)工序按該看板的指示開始生產(chǎn)。
另外，零部件出庫到生產(chǎn)工序，也可利用信號看板來進行指示配送。
（5）臨時看板是進行設(shè)備維護、設(shè)備修理、臨時任務(wù)時所使用的看板。
【三】掌握看板的使用方法
在看板管理中，將物流一與信息流區(qū)分為工序間物流與信息流和工序內(nèi)物流與信息流。
（1）工序間物流與信息流。工序間物流與信息流由傳送看板進行控制。傳送看板擔當指揮零部件在前后兩道工序之間的移動。傳送看板的使用方法中最霓要的一點是看板必須隨實物（產(chǎn)品）一起移動。
當后工序需要補充零部件時，傳送看板就被送至前工序的出口存放處并附在放置所需的零部件的容器上。同時前工序取下該容器上的生產(chǎn)看板，放入生產(chǎn)看板專用盒中。
傳送看板附在裝有零部件的容器上從前工序的出口存放處搬運到后工序的入口存放處。當后工序開始使用其入口存放處容器中的零部件時，傳送看板就被取下，放入傳送看板專用盒中。因此，傳送看板只是在前工序的出口存放處和后工序的入口存放處之間往返傳遞。
（2）工序內(nèi)物流與信息流。生產(chǎn)看板控制工序內(nèi)的物流與信息流，指揮工序的生產(chǎn)，生產(chǎn)看板規(guī)定了所生產(chǎn)的零件及其數(shù)量。當后工序傳來的傳送看板與該作業(yè)點出口存放處容器上的生產(chǎn)看板相關(guān)內(nèi)容一致時，取下生產(chǎn)看板放入其專用盒內(nèi)。該容器連同生產(chǎn)看板一同被送到后工序的入口存放處。
該作業(yè)點作業(yè)人員按順序從生產(chǎn)看板專用盒內(nèi)取走生產(chǎn)看板，并按生產(chǎn)看板的具體內(nèi)容，從作業(yè)點的入口存放處取出要加工的零部件，加工完規(guī)定的數(shù)量之后，將生產(chǎn)看板附于容器上，放置于該作業(yè)點出口存放處。如果生產(chǎn)看板專用盒中的看板數(shù)量為零，則停止生產(chǎn)。因此，生產(chǎn)看板只在作業(yè)點與其出口存放處之間往返。
【四】實現(xiàn)看板管理的目的
看板管理的目的，即實現(xiàn)適時、適量、適物生產(chǎn)。
在制品的數(shù)量一可以通過發(fā)出的看板數(shù)來計算與控制。出口存放處的在制品數(shù)量可以按發(fā)出的生產(chǎn)看板數(shù)來計算；入口存放處與搬運過程的在制品數(shù)量，則習一以用發(fā)出的傳送看板數(shù)來計算。因此，控制看板的發(fā)出數(shù)量就控制了各工序上的在制品數(shù)量。
通常，可以用下述方法來控制與調(diào)整在制品的數(shù)量:
（1）前工序生產(chǎn)的均衡化。通過提高前后工序生產(chǎn)的均衡化程度，減少維持前后工序不平衡的在制品所對應(yīng)的看板數(shù)。
（2）減少看板。有計劃地主動減少看板，如出現(xiàn)問題，則找出原因。當需要找出某一作業(yè)點生產(chǎn)上存在的問題時，則減少發(fā)出的生產(chǎn)看板數(shù)；當需要找出搬運方而后工序工作點存在的問題時，則減少發(fā)出的傳送看板數(shù)。當采用最簡單易行的、花費最少的方法使生產(chǎn)在新的庫存水平能夠平穩(wěn)地運行時，再減少一些看板。重復以上過程，直至不需要看板，就完全實現(xiàn)了準時生產(chǎn)。
（3）全員參與。要讓每一位員工參與發(fā)現(xiàn)問題及想辦法來解決所發(fā)現(xiàn)的問題。管理者的精力是有限的，并且有些問題及好的解決方法可能只有具體作業(yè)者最清楚，所以要讓何一位員工參與發(fā)現(xiàn)問題并解決問題。
如何減少調(diào)整準備時間、如何更好地確定設(shè)備保全周期減少停機時間，如何更好地防止品質(zhì)問題的發(fā)生等，發(fā)揮全員智慧解決類似問題，就能更好地實現(xiàn)精益生產(chǎn)，減少在制品數(shù)量。只要初步實現(xiàn)了拉動式方式組織生產(chǎn)，就可以沿著精益生產(chǎn)指引的方向不斷改進。
進行看板管理是一個無止境的改善過程，在這個過程中各階層管理者所而臨問題的難度越來越大，作業(yè)要求也越來越細致。它能使人們永遠不會自滿，永遠要去而對新問題。只有具有不斷改善、追求完美的精神，不斷地給各階層管理者提出新的富于挑戰(zhàn)性的工作目標，才能保持企業(yè)強大的生命力。
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