（1）定義：所謂拉動式生產(chǎn)，是指本工序只有在下道工序有需求時才進行生產(chǎn)，工序和工序之間形成一環(huán)一環(huán)的銜接，相互制約與平衡。
（2）解析：形成倒逼機制，確保順暢化生產(chǎn)。
（3）倒逼機制：因為工序與工序之間是相互銜接進行拉動式生產(chǎn)，因而任一工序（環(huán)節(jié)）出問題，都會使得生產(chǎn)無以為繼。這也是很多企業(yè)實行拉動式生產(chǎn)沒取得效果，反而效率更低、影響生產(chǎn)進度的一個重要原因。一個小小的提議是，推行精益時，不要急著去拉動，企業(yè)的小身板可能受不了嚴格的拉動，一拉反而受傷。
而工序（環(huán)節(jié)）問題包括：設(shè)備故障、工藝不完善、員工操作不熟練、不良品等，拉動式生產(chǎn)形成的倒逼機制迫使最大限度消除這些問題，唯有如此，生產(chǎn)才能順暢化進行，并體現(xiàn)出拉動式生產(chǎn)的巨大價值。
2、消除浪費
（1）定義：消除浪費，即消除生產(chǎn)過程中影響順暢化的各種障礙。
（2）解析：消除浪費被視為精益生產(chǎn)的核心，因為只有消除生產(chǎn)過程中的種種障礙，拉動式生產(chǎn)才能順利進行。即便不實施拉動式生產(chǎn)，消除浪費本身對提升生產(chǎn)效率也有明顯的貢獻。消除浪費的另一大作用是推進生產(chǎn)作業(yè)從“省力化”向“少人化”過渡。
（3）七大浪費的管理：在精益生產(chǎn)中，總結(jié)有七大浪費，分別是：
①運輸浪費
②動作浪費
③加工浪費
④不良浪費
⑤等待浪費
⑥過量生產(chǎn)
⑦庫存浪費
其中，運輸浪費、動作浪費、等待浪費及加工浪費一般可通過工業(yè)工程手法進行消除，這是精益生產(chǎn)與工業(yè)工程的共通之處。
不良浪費，是一種“顯性浪費”，不良導致的成本損失是清晰可見的。不良浪費的消除，不應(yīng)局限于精益生產(chǎn)的工具(三現(xiàn)主義、五個為什么、全面質(zhì)量管理、全員預防性防護等)，可結(jié)合6西格碼工具進行項目型改善。必要時對設(shè)備或工藝進行升級替換。
拉動式生產(chǎn)與消除過量生產(chǎn)和庫存這兩大浪費是相互作用的。一方面，實施拉動式生產(chǎn)本身即可消除過量生產(chǎn)與庫存。另一方面，通過消除過量生產(chǎn)與庫存，拉動式生產(chǎn)才能更好地實施。具體做法上，做好產(chǎn)線的平衡、生產(chǎn)計劃以及供應(yīng)鏈企業(yè)間的銜接、設(shè)定最小庫存量，可以有效地改善原材料、在線以及成品庫存。
3、自動化
（1）定義：一般指設(shè)備能自動識別錯誤、自動停止的作業(yè)機制；也指通過人與設(shè)備的配合，避免錯誤的產(chǎn)生。
（2）解析：因為自動識別和自動停止的裝置，因而自働化可以提升產(chǎn)品的良品率。自働化更顯現(xiàn)的作用表現(xiàn)在“少人化“，將人解放了出來，一人可以多機臺作業(yè)。更少的人做更多的工作，無疑效率大大提升。
自働化所關(guān)聯(lián)的工具及理念有，全員預防性防護、快速換模、停線機制、防呆法、多能工的培養(yǎng)等。
結(jié)語：通過上述對精益生產(chǎn)三大特征的解析，我們可以清晰地看到，企業(yè)的基礎(chǔ)管理非常重要，這包括，現(xiàn)場5S的推行、全面質(zhì)量管理、生產(chǎn)線的均衡化、良好改善文化等。只有將基礎(chǔ)管理做好了，進而以“消除浪費“為核心及切入點，推行帶有自身企業(yè)特點的”拉動式生產(chǎn)“方式，并通過長期積累提升企業(yè)的”自働化“程度，最終實現(xiàn)企業(yè)的”精益化生產(chǎn)“。
我們要如何以精益五步驟落地精益生產(chǎn)呢？徹底杜絕浪費，以最小緩沖成本，根據(jù)系統(tǒng)狀態(tài)投料，限制在制品數(shù)量，由客戶拉動價值，暢流價值流，交付價值。
1、 定義/識別價值
精益實踐的關(guān)鍵出發(fā)點是價值，而價值只能由客戶來確定。而提供錯誤的產(chǎn)品或服務(wù)是一種“浪費”。請注意，“精益”不是制造系統(tǒng)的目標，“價值”才是制造系統(tǒng)的目標，客戶的價值認知和我們的成本與努力無關(guān)。
我們要以客戶價值認知作為精益的起點，形成決定性競爭優(yōu)勢，作為發(fā)展制造系統(tǒng)的目標。如果“目標”錯誤，后續(xù)發(fā)展的制造系統(tǒng)會是一項“浪費”。很多情況，競爭對手未察覺產(chǎn)業(yè)或運營模式問題，而檢視業(yè)界造成客戶的問題，是識別決定性競爭優(yōu)勢的起點。
2、識別價值流
特定產(chǎn)品的價值流包含三項關(guān)鍵管理任務(wù)，這三項任務(wù)是：
①從概念，產(chǎn)品企劃、設(shè)計，到投產(chǎn)全過程的解決問題任務(wù)。
②從接單、制定生產(chǎn)計劃再到交貨全過程的訊息管理任務(wù)。
③從原材料到成品，送到用戶手中的物質(zhì)轉(zhuǎn)化任務(wù)。
價值流分析能顯示出沿價值流的三種活動：
①能創(chuàng)造價值的步驟，如機加工改變物理形狀的過程。
②雖然不創(chuàng)造價值，但是在現(xiàn)有技術(shù)與生產(chǎn)條件下不可避免的步驟，如為保證品質(zhì)，焊接處要檢驗（稱為1型浪費） 。
③不創(chuàng)造價值而且可以立即去掉的步驟（稱為2 型浪費），如去毛刺 。
3、流動
一旦精確定立了價值，也完整地制定出了某一特定產(chǎn)品的價值流圖，消滅了明顯的浪費步驟，實行精益思想第3 步的時機也就到了，讓保留下來、創(chuàng)造價值的各個步驟流動起來。
為因應(yīng)波動的沖擊，應(yīng)善用緩沖，例如：時間、產(chǎn)能或庫存緩沖，平衡流量吸收波動的沖擊，以免在拉動時一拉就斷。
4、拉動
"拉動"一詞最簡單的意思是， 在下游客戶提出要求之前， 沒有一家上游工序或企業(yè)生產(chǎn)產(chǎn)品或提供服務(wù)。使用拉式系統(tǒng)的好處：
①降低成本：在制品數(shù)量低且返工更少。
②提高品質(zhì)：存在追求內(nèi)部品質(zhì)和更好的檢測能力的壓力。
③更好的客戶服務(wù)：提前期短且產(chǎn)出可預測。
④更大的靈活性：只有當系統(tǒng)狀態(tài)容許加工工件時，工件才會被拉入系統(tǒng)。
界定推式與拉式系統(tǒng)的兩個關(guān)鍵詞：“系統(tǒng)狀態(tài)”與“限制在制品”。根據(jù)定義，即使依庫存耗用或瓶頸產(chǎn)能負荷投放工單，沒有限制在制品數(shù)量的面向庫存制造是推式系統(tǒng)，而不是拉式系統(tǒng)。
5、盡善盡美
持續(xù)進行根本性的、不斷的改善，需要學習和觀察價值流、價值的流動、被客戶拉動的價值，使得盡善盡美變?yōu)榍逦梢姷膱D像，因而使人們能看到改善目標，并且使這個目標對于整個企業(yè)都是現(xiàn)實的。集中精力消滅浪費、減小波動、縮短提前期，以需求出發(fā)，解決問題，不要讓惰性成為系統(tǒng)進步的制約。
在盡善盡美的改善過程中，會面臨“鼓勵改善與裁減員工”的沖突，員工賣力改善了，卻因為效率提高被裁減了，這樣的話，員工就不會安心地投入到改善中來。適度增加競爭性是應(yīng)該的，但是更多地是需要給員工定心丸，樹立負責任的企業(yè)形象，并共同分享改善帶來的成果。
結(jié)語：管理者應(yīng)正確地識別、定義價值，建立自身的決定性競爭優(yōu)勢，打破市場瓶頸，賺更多的錢，讓基業(yè)長青。站在巨人的肩膀上，快速有效地打造精益生產(chǎn)的框架，或許TOC、精益以及六西格瑪融合適用更為有效，以TOC作為火車頭宏觀地拉動系統(tǒng)，以豐田現(xiàn)場管理方法的“放大鏡”杜絕浪費，以六西格瑪?shù)摹帮@微鏡”減小波動，使系統(tǒng)以最小緩沖成本下運行精益生產(chǎn)。
本田公司創(chuàng)辦人本田宗一郎一生都喜歡在工作現(xiàn)場動手做點什么，手上留有很多疤痕。在其晚年，訪問一所小學與孩子們談天時，驕傲地露出雙手，讓孩子們?nèi)ビ|摸這些疤痕。
精益創(chuàng)立者大野耐一說：“我是徹底的現(xiàn)場主義者。與其在領(lǐng)導辦公室內(nèi)冥思苦想，倒不如到生產(chǎn)現(xiàn)場的各個角落，直接獲得第一手的生產(chǎn)信息和感受直接的刺激。”
這就是日本人的現(xiàn)場哲學，了解了這一點，那么我們對他們從精益出發(fā)，總結(jié)出工作現(xiàn)場的七大浪費就不會感到奇怪了。七大浪費的總結(jié)，可以讓工作人員有針對性地快速消除生產(chǎn)現(xiàn)場的浪費，從而讓生產(chǎn)過程更加有價值、更加順暢！
1、七大浪費之一運輸浪費
表現(xiàn)：人員走動過多；需要專門運輸來實現(xiàn)工序間的銜接；過多的運輸。
原因：低效的車間布局、過于龐大的設(shè)備、不流暢的生產(chǎn)等。
對策：杜絕孤島式生產(chǎn)，合理緊湊安排工序，讓作業(yè)流動起來，形成節(jié)拍，從而無需過多運輸！
2、七大浪費之二動作浪費
表現(xiàn)：作業(yè)動作不連貫、幅度過大、轉(zhuǎn)身角度大、彎腰、動作重復或多余等形成浪費。
危害：動作浪費對生產(chǎn)效率、質(zhì)量以及人員安全都會造成負面影響。
對策：從人機工程學角度，合理運用工業(yè)工程手法來進行作業(yè)臺布局優(yōu)化以及作業(yè)動作標準化。
3、七大浪費之三加工浪費
表現(xiàn)：加工余量過大、無謂的加工精度、多余的產(chǎn)品功能、重復檢驗包裝等。
原因：自以為是的作業(yè)，而不是以客戶價值為導向。
對策：用省略、替代、重組或合并的方法審視現(xiàn)有工序；精準把握客戶需求、優(yōu)化作業(yè)標準以及工序間的銜接。（恰到好處就是美）
4、七大浪費之四不良浪費
表現(xiàn)：生產(chǎn)過程產(chǎn)生的不良品。
原因：人工操作不當、工藝設(shè)置不當、材料使用不當、質(zhì)量標準不清等。
對策：
①確保作業(yè)指導以及檢驗標準是符合產(chǎn)品特性以及客戶需求的。
②通過首樣檢驗、巡檢、自檢互檢方式第一時間發(fā)現(xiàn)不良。
③制定極限樣品以及將檢驗標準可視化，讓員工容易理解標準。
④適度運用防呆法進行防錯設(shè)置。
5、七大浪費之五等待浪費
表現(xiàn)：人員（以及設(shè)備）在等待；或者，有時忙、有時閑的不均衡現(xiàn)象。
原因：
①生產(chǎn)線品種切換；
②工作量少，便無所事事；
③時常缺料，設(shè)備閑置；
④上工序延誤，下游無事可做；
⑤設(shè)備發(fā)生故障；
⑥生產(chǎn)線工序不平衡；
⑦不良品返工；
⑧制造通知或設(shè)計圖未送達。
對策：生產(chǎn)均衡化；快速換模技術(shù)的運用；全員生產(chǎn)性防護；多技能工；消除不良浪費；提升供應(yīng)商水準。
6、七大浪費之六過量生產(chǎn)
表現(xiàn)：過量生產(chǎn)常被視為最大浪費。結(jié)果導致庫存、資金的占用以及潛在的報廢風險。過早生產(chǎn)或在線庫存都視為過量生產(chǎn)。
原因：生產(chǎn)管理不自信。
對策：拉動準時化生產(chǎn)方式。通過這種方式既防止過量生產(chǎn)，同時倒逼員工精準地做好生產(chǎn)計劃、產(chǎn)線平衡以及持續(xù)改善。
7、七大浪費之七庫存浪費
表現(xiàn)：企業(yè)有大量原材料、在制品以及成品庫存。
危害：庫存在精益中被視為萬惡之源，這是因為如果容忍庫存，就會容忍過量生產(chǎn)，就不會認真改善運輸、動作、加工、不良、等待浪費。
對策：做好前面六大浪費的消除，并適時監(jiān)控庫存并作為績效考核，庫存問題自然就會得到解決。
結(jié)語：七大浪費的消除，其本質(zhì)是為了縮短從客戶下訂單直至從客戶處收到錢的時間，因而就生產(chǎn)過程而言是極具價值的!
實際中，企業(yè)應(yīng)根據(jù)自身特點進行運用，比如某企業(yè)的某精密原材料采購周期很長，那么適度備貨是應(yīng)該的。當然，企業(yè)也可以總結(jié)出第八條浪費，如員工創(chuàng)造力的浪費或信息傳遞的浪費，來進一步消減浪費并提升效率。
大野耐一在推行豐田精益生產(chǎn)方式過程中，以粗暴與無情著稱，但他總結(jié)說，能夠板手指從一數(shù)到十的人就可以導入豐田精益生產(chǎn)方式。
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8、七大浪費之八管理的浪費
除了生產(chǎn)活動，在日常的工作中，如果管理工作不到位，也會造成極大的浪費！
這里總結(jié)了精益生產(chǎn)的十大詞匯，從這十個詞匯可以了解到精益生產(chǎn)的主要內(nèi)容。
1、拉式生產(chǎn)（pull production）
后工序僅根據(jù)前工序的需求來加工一定數(shù)量的產(chǎn)品，一個工序銜接一個工序的需求，這樣就形成了拉式生產(chǎn)方式。為了有效便捷地傳遞需求，一般通過看板手段，即在看板上標明需求量及現(xiàn)有量等信息，后工序可根據(jù)看板信息進行生產(chǎn)。
2、準時化生產(chǎn)（Just In Time）
3、自動化（Jidoka）
4、浪費（Muda）
5、防呆法（Poka-yoke）
6、快速換模（SMED）
7、節(jié)拍時間（TAKT time）
8、價值流圖（VSM）
9、精益屋
10、改善（Kaizen）
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