質(zhì)量管理擁有一套完整的體系，它是伴隨著生產(chǎn)和科學(xué)技術(shù)的發(fā)展逐步產(chǎn)生和完善的。其管理內(nèi)容包括確定質(zhì)量方針、目標(biāo)和職責(zé)，并通過質(zhì)量體系中的質(zhì)量策劃、控制、保證和改進來使其實現(xiàn)的全部活動。我們常說質(zhì)量管理，卻鮮從方法論的角度做過介紹，本篇將著重講述質(zhì)量管理的手段，即工具和方法。
1）統(tǒng)計過程控制（SPC，Statistical Process Control）
應(yīng)用統(tǒng)計分析技術(shù)對生產(chǎn)過程進行適時監(jiān)控，科學(xué)區(qū)分出生產(chǎn)過程中產(chǎn)品質(zhì)量的隨機波動與異常波動，從而對生產(chǎn)過程的異常趨勢提出預(yù)警，以便生產(chǎn)管理人員及時采取措施，消除異常，恢復(fù)過程的穩(wěn)定從而達到提高和控制質(zhì)量的目的。
2）測量系統(tǒng)分析（MSA，Measure System Analyse）
使用數(shù)理統(tǒng)計和圖表的方法對測量系統(tǒng)輸出的誤差進行分析，以評估測量系統(tǒng)對于被測量的參數(shù)來說是否合適，并確定測量系統(tǒng)誤差的主要成分。通常使用的方法有計量型分析（極差法、均值極差法等）、 計數(shù)型分析（交叉法）、 破壞型分析（嵌套法）等。
3）失效模式和效果分析（FMEA，F(xiàn)ailure Mode & Effect Analyse）
在產(chǎn)品/過程/服務(wù)等的策劃設(shè)計階段,對構(gòu)成產(chǎn)品的各子系統(tǒng)、零部件，以及構(gòu)成過程、服務(wù)的各個程序逐一進行分析，找出潛在的失效模式，分析其可能的后果，評估其風(fēng)險，從而預(yù)先采取措施，減少失效模式的嚴(yán)重程序，降低其可能發(fā)生的概率，以有效地提高質(zhì)量與可靠性，確保顧客滿意的系統(tǒng)化活動。
4）產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃（APQP，Advanced Product Quality Planning）
一種用來確定和制定確保某產(chǎn)品使顧客滿意所需步驟的結(jié)構(gòu)化的方法。產(chǎn)品質(zhì)量策劃的目標(biāo)是促進與所涉及的每一個人的聯(lián)系，以確保所要求的步驟按時完成。有效的產(chǎn)品質(zhì)量策劃依賴于公司高層管理者對努力達到使顧客滿意這一宗旨的承諾。其實施的好處是引導(dǎo)資源使顧客滿意、促進對所需更改的早期識別、避免晚期更改、以最低的成本及時提供優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品等。
5）生產(chǎn)件批準(zhǔn)程序（PPAP，Production Part Approval Process）
規(guī)定了包括生產(chǎn)材料和散裝材料在內(nèi)的生產(chǎn)件批準(zhǔn)的一般要求。PPAP的目的是用來確定供應(yīng)商是否已經(jīng)正確理解了顧客工程設(shè)計記錄和規(guī)范的所有要求，以及其生產(chǎn)過程是否具有潛在能力，在實際生產(chǎn)過程中按規(guī)定的生產(chǎn)節(jié)拍滿足顧客要求的產(chǎn)品。它是一種實用技術(shù)，用來在第一批產(chǎn)品發(fā)運前，通過產(chǎn)品核準(zhǔn)承認(rèn)的手續(xù)，驗證由生產(chǎn)工裝和過程制造出來的產(chǎn)品符合技術(shù)要求。
1）檢查表
檢查表就是將需要檢查的內(nèi)容或項目一一列出，然后定期或不定期的逐項檢查，并將問題點記錄下來的方法，有時叫做查檢表或點檢表。例如：點檢表、診斷表、工作改善檢查表、滿意度調(diào)查表、考核表、審核表、5S活動檢查表、工程異常分析表等。
實施步驟 ：
① 確定檢查對象；
② 制定檢查表；
③ 依檢查表項目進行檢查并記錄；
④ 對檢查出的問題要求責(zé)任單位及時改善；
⑤ 檢查人員在規(guī)定的時間內(nèi)對改善效果進行確認(rèn)；
⑥ 定期總結(jié)，持續(xù)改進。
2）層別法
層別法就是將大量有關(guān)某一特定主題的觀點、意見或想法按組分類，將收集到的大量的數(shù)據(jù)或資料按相互關(guān)系進行分組，加以層別。層別法一般和柏拉圖、直方圖等其它七大手法結(jié)合使用，也可單獨使用。例如：抽樣統(tǒng)計表、不良類別統(tǒng)計表、排行榜等。
實施步驟：
① 確定研究的主題；
② 制作表格并收集數(shù)據(jù)；
③ 將收集的數(shù)據(jù)進行分組；
④ 比較分析，對這些數(shù)據(jù)進行分析，找出其內(nèi)在的原因，確定改善項目。
3）柏拉圖
柏拉圖的使用要以層別法為前提，將層別法已確定的項目從大到小進行排列，再加上累積值的圖形。它可以幫助我們找出關(guān)鍵的問題，抓住重要的少數(shù)及有用的多數(shù)，適用于記數(shù)值統(tǒng)計，有人稱為ABC圖，又因為柏拉圖的排序從大到小，故又稱為排列圖。
實施步驟:
① 收集數(shù)據(jù)，用層別法分類，計算各層別項目占整體項目的百分?jǐn)?shù)；
② 把分好類的數(shù)據(jù)進行匯總，由多到少進行排列，并計算累計百分?jǐn)?shù)；
③ 繪制橫軸和縱軸刻度；
④ 繪制柱狀圖；
⑤ 繪制累積曲線；
⑥ 記錄必要事項
⑦ 分析柏拉圖
⑧ 要點:
A 柏拉圖有兩個縱坐標(biāo)，左側(cè)縱坐標(biāo)一般表示數(shù)量或金額，右側(cè)縱坐標(biāo)一般表示數(shù)量或金額的累積百分?jǐn)?shù)；
B 柏拉圖的橫坐標(biāo)一般表示檢查項目，按影響程度大小，從左到右依次排列；
C 繪制柏拉圖時，按各項目數(shù)量或金額出現(xiàn)的頻數(shù)，對應(yīng)左側(cè)縱坐標(biāo)畫出直方形，將各項目出現(xiàn)的累計頻率，對應(yīng)右側(cè)縱坐標(biāo)描出點子，并將這些點子按順序連接成線。
4）因果圖
因果圖又稱特性要因圖，主要用于分析品質(zhì)特性與影響品質(zhì)特性的可能原因之間的因果關(guān)系，通過把握現(xiàn)狀、分析原因、尋找措施來促進問題的解決，是一種用于分析品質(zhì)特性（結(jié)果）與可能影響特性的因素（原因）的一種工具。又稱為魚骨圖。
實施步驟：
① 成立因果圖分析小組，3~6人為好，最好是各部門的代表；
② 確定問題點；
③ 畫出干線主骨、中骨、小骨及確定重大原因（一般從5M1E即人Man、機Machine、料Material、法Method、測Measure、環(huán)Environment六個方面全面找出原因）；
④ 與會人員熱烈討論，依據(jù)重大原因進行分析，找到中原因或小原因，繪至因果圖中；
⑤ 因果圖小組要形成共識，把最可能是問題根源的項目用紅筆或特殊記號標(biāo)識；
⑥ 記入必要事項。
5）散布圖
將因果關(guān)系所對應(yīng)變化的數(shù)據(jù)分別描繪在X-Y軸坐標(biāo)系上,以掌握兩個變量之間是否相關(guān)及相關(guān)的程度如何,這種圖形叫做“散布圖”，也稱為“相關(guān)圖”。
實施步驟：
① 確定要調(diào)查的兩個變量，收集相關(guān)的最新數(shù)據(jù)，至少30組以上；
② 找出兩個變量的最大值與最小值，將兩個變量描入X軸與Y軸；
③ 將相應(yīng)的兩個變量，以點的形式標(biāo)上坐標(biāo)系；
④ 計入圖名、制作者、制作時間等項目；
⑤ 判讀散布圖的相關(guān)性與相關(guān)程度。
6）直方圖
直方圖是針對某產(chǎn)品或過程的特性值，利用常態(tài)分布（也叫正態(tài)分布）的原理，把50個以上的數(shù)據(jù)進行分組，并算出每組出現(xiàn)的次數(shù)，再用類似的直方圖形描繪在橫軸上。
實施步驟：
①收集同一類型的數(shù)據(jù)；
② 計算極差（全距）R=Xmax-Xmin；
③ 設(shè)定組數(shù)K：K=1+3.23logN
④ 確定測量最小單位，即小數(shù)位數(shù)為n時，最小單位為10-n；
⑤ 計算組距h，組距h=極差R/組數(shù)K；
⑥ 求出各組的上、下限值第一組下限值=X min-測量最小單位10-n/27第二組下限值（第一組上限值）=第一組下限值+組距h；
⑦ 計算各組的中心值，組中心值=（組下限值+組上限值）/2；
⑧ 制作頻數(shù)表；
⑨ 按頻數(shù)表畫出直方圖。
7）控制圖
控制圖法就是這樣一種以預(yù)防為主的質(zhì)量控制方法，它利用現(xiàn)場收集到的質(zhì)量特征值，繪制成控制圖，通過觀察圖形來判斷產(chǎn)品的生產(chǎn)過程的質(zhì)量狀況。控制圖可以提供很多有用的信息，是質(zhì)量管理的重要方法之一。
實施步驟：
制作控制圖一般要經(jīng)過以下幾個步驟：
A 按規(guī)定的抽樣間隔和樣本大小抽取樣本；
B 測量樣本的質(zhì)量特性值，計算其統(tǒng)計量數(shù)值；
C 在控制圖上描點；
D 判斷生產(chǎn)過程是否有并行。
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