眾所周知5S是精益生產(chǎn)基礎(chǔ)，而2S又是5S的根本，沒有2S的基礎(chǔ)更談不上5S的成功。同樣設(shè)備OEE提升也是精益生產(chǎn)中的重要改善分支，照樣離不開2S改善支持。

　　在設(shè)備OEE提升中有一個重要改善維度，那就是設(shè)備時間利用率，因此減少設(shè)備停機時間是提升設(shè)備OEE的重要改善方向。在實際現(xiàn)場觀察中我們經(jīng)常看到，高頻次的設(shè)備小停機時間是主要是由于I型浪費（尋找工具/工裝/人員等）造成的。因此消除I型浪費是提升設(shè)備OEE的重要手段。而造成I型浪費的產(chǎn)生更多的是由于基支現(xiàn)場管理的缺失造成的。而現(xiàn)場管理最為重要的一項就是5S管理。而在設(shè)備OEE提升過程中2S改善尤為重要，主要體現(xiàn)在，如下。

　　首先，通過程序分析法識別出具體的浪費點，通過機臺工位布局設(shè)計，最大可能優(yōu)化工位器具種類/數(shù)量，再根據(jù)使用頻次高低進行就近布置設(shè)計。

　　其次，對工位物料收容狀態(tài)及數(shù)量進行標準化一致性布置設(shè)計，通用工裝器具進行隨線布置設(shè)計及目視化管理。為操作員工作業(yè)標準化訓練奠定基礎(chǔ)條件。

　　最后通過機臺工位標準化布局設(shè)計及目視化管理推進，經(jīng)過一定時間內(nèi)的有效訓練可以實現(xiàn)作業(yè)人員效率極限化。

　　綜上所述，2S在設(shè)備OEE提升過程中起著非常關(guān)鍵的作用，對作業(yè)人員效率極限發(fā)揮有著持續(xù)提升的作用。

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