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六西格瑪
Service 六西格瑪
  • 用最低成本，全面覆蓋企業開展的項目策劃、定位、推廣、建
  • 站、運營的培訓需求
2025 - 12 - 26
在任何產品的設計及生產過程中，經常會出現設計變更、工藝變更、制程調整、非計劃停線及轉產、轉線等活動。那么，如何確保這些活動不會對后續的生產品質產生影響呢？這就需要在作業準備驗證、停產后驗證階段進行首件檢驗了。【一】首件及首件檢驗的定義過程改變 生產過程中，5M1E（人、機、料、法、環、測）中任何一個或多個生產要素發生改變，如人員的變動、設備的調整和維修、換料和換工裝夾具、設計變更、停線等等。首件每個班次/產線生產投入開始時或過程發生改變后，生產線加工的第一件或前幾件產品。對于大批量生產來說，“首件”往往是指一定數量的樣品。首件檢驗 對每個班次剛開始時或過程發生改變后，生產線加工的第一或前幾件產品進行的檢驗。檢驗的數量，可以根據不同企業或客戶的要求制定。一般來說，至少需要對連續生產的3-5件產品進行檢驗，合格后方可繼續加工后續產品。在設備或制造工序發生任何變化，以及每個工作班次開始加工前，都要嚴格進行首件檢驗。【二】首件檢驗的目的生產過程中的首件檢驗主要是防止產品出現成批超差、返修、報廢，它是預先控制產品生產過程的一種手段，是產品工序質量控制的一種重要方法，是企業確保產品質量，提高經濟效益的一種行之有效、必不可少的方法。首件檢驗是為了盡早發現生產過程中影響產品質量的因素，預防批量性的不良或報廢；首件檢驗合格后方可進入正式生產，主要是防止批量不合格品的出現。長期實踐經驗證明，首檢制是...
2025 - 12 - 22
什么是六西格瑪？ "σ"是希臘文的字母，是用來衡量一個總數里標準誤差的統計單位。一般企業的瑕疵率大約是3到4個西格瑪，以4西格瑪而言，相當于每一百萬個機會里，有6210次誤差。如果企業不斷追求品質改進，達到六西格瑪的程度，績效就幾近于完美地達成顧客要求，在一百萬個機會里，只找得出3、4個瑕疪。六西格瑪（6Sigma）是在九十年代中期開始從一種全面質量管理方法演變成為一個高度有效的企業流程設計、改善和優化技術，并提供了一系列同等地適用于設計、生產和服務的新產品開發工具。繼而與全球化、產品服務、電子商務等戰略齊頭并進，成為全世界上追求管理卓越性的企業最為重要的戰略舉措。六西格瑪逐步發展成為以顧客為主體來確定企業戰略目標和產品開發設計的標尺，追求持續進步的一種質量管理哲學。【一】六西格瑪的主要原則在推動六西格瑪時，企業要真正能夠獲得巨大成效，必須把六西格瑪當成一種管理哲學。這個哲學里，有六個重要主旨，每項主旨背后都有很多工具和方法來支持： 1. 真誠關心顧客六西格瑪把顧客放在第一位。例如在衡量部門或員工績效時，必須站在顧客的角度思考。先了解顧客的需求是什么，再針對這些需求來設定企業目標，衡量績效。 2. 根據資料和事實管理近年來，雖然知識管理漸漸受到重視，但是大多數企業仍然根據意見和假設來作決策。六西格瑪的首要規則便是厘清，要評定績效，究竟應該要做哪些衡量(measu...
2025 - 12 - 19
【一】增加檢驗的次數？有一次，我去一個工廠參觀，那里的經理向我訴苦，他什么法子都想遍了，就是不能降低不良率。我問：你都試了些什么法子？他回答說，他在生產環節的末尾，安排了一個質檢員，將合格品和不合格品挑選出來，每1000件成品里就有100件是不良的。為了減少不良品，他又多安排了幾個質檢員，第二天，每1000件成品里的不良品降到了80件，第三天，又降到了60 件。他感覺找對了路子，但不幸的是，到了第四天，不良品的數量就升高了，而且一升就是120。我對這位經理說：兩個質檢員可能會將一個質檢員漏檢的不良品挑選出來，這樣可以更好地防止不合格品混在合格品里，賣給顧客，但這和減不減少不良品沒有任何關系。無論在什么情況下，在生產結束才對成品進行檢驗，是永遠也不可能降低不良率的。因為不良品在生產的過程中就已經產生了，檢驗的作用，就是把這些不良品挑出來而已。一味地增加質檢員毫無意義，因為并沒有在導致不良品出現的第一時間，第一地點采取措施，制止不良品的出現。也就是說，只要出現了不良品，那么就應該將導致不良品的原因等信息，告知相應的工序，以改進該工序的操作。不良品是在生產過程中出現的，檢驗的作用僅僅是挑選出這些不良品。試圖依靠檢驗來降低不良率，是不現實的。【二】進行更嚴格的檢驗？還有一次，我去參觀一個制造包裝材料的V公司，品質部的老大W先生，和我說了這樣一件事。客戶在接收 V公司的產品時，經常檢驗出一些...
2025 - 12 - 12
品質不僅代表產品本身的質量，更重要的是體現了公司的管理水平、生產能力、高層敏銳的市場判斷能力和職員工的素質。一家公司如果沒有品質，就不要奢談將來的繁榮昌盛！品質管理一般分三方面，即進料、制程、出貨檢驗。有人認為進料和制程最重要，只要這二關把好了，基本就沒問題。其實三者之間是相輔相成的，任一環節的缺失都足以影響全局，導致“一失足成千古恨”。但品質管理僅靠這三方面也是不夠的，它還需要適當的輔助工具予以支持，如：APQP、FMEA、MSA、SPC、PPAP、DOE和QC七大工具等等。客戶投訴也不容忽視，因為它能發現我們所忽視的問題，促使我們不斷進步。下面我們開始分開討論。01 . 進料品質管控了解進料的零部件用于產品的何處，每種零件會對產品產生何種影響，重要的是客戶對零部件的要求。根據零部件的功能及加工的工藝選擇合適的供應商，保證零部件的質量、節約成本。同時要將零部件的品質管控要點知會供應商，盡力做到供應商管控的要點及檢驗的方法與公司IQC檢驗的方法與儀器一致，編制檢驗規范。定期對各供應商進行稽核與輔導（稽核內容主要是生產加工工藝、品質管控能力和體系），在發生重大質量事故時，需例行稽核。對于來料發現異常要及時通知供應商要求其進行改善并書面回復相關報告。對于制程發生品質異常時，一般公司首先會想到把責任推給供應商，這時作為SQE應根據公司的情況靈活的處理，協同IPQE分析其真正的原因。對于因...
2025 - 12 - 05
【一】品質不良四大禍首品質不良的四大禍首，來自產品制作過程的四大環節，即：1.設計品質問題。錯誤不良的設計，導致產品的先天不足。太復雜的設計，導致高成本、低品質。經常變更設計，使制程混亂，容易出錯。2、工程技術品質問題。缺乏工藝流程、BOM。作業標準缺乏、錯誤或不合適。沒有正確可信賴的工裝夾具。缺乏完整正確的檢驗標準。3、制程品質問題。不能正確理解和執行作業標準。制程管制能力不足。制程品質稽核、檢查不當。缺乏品質意識與品質責任。4、管理支援品質問題。進料品質不佳。生產計劃過于粗糙、多變、時松時緊。管理不當、領導統御不力。倉儲管理不良。【二】制程品質不良四不原因從制程的角度分析，品質不良的原因，可以從四個方面來總結：1、不會：員工不能正確理解和執行作業標準。原因:● 新進員工：新員工對工作流程不熟悉，缺乏必要的操作技能和知識。● 能力不足不適任：員工缺乏完成工作所需的專業技能或工作態度。● 教導不良：培訓或指導不充分或方法不當，導致員工未能正確掌握工作方法。對策:● 制定作業標準：確保所有員工都有明確的作業指導書和工作流程。● 派工適任：根據員工的能力和技能，合理分配工作。● 做好員工教導：實施系統化的培訓計劃，確保員工充分理解工作要求和流程。2、不能：干部對制程的管制能力不足。原因:● 缺乏工具：員工沒有適當的工具或設備完成工作。● 用錯工具：員工使用了不正確的工具或設備，導致工作...
2025 - 12 - 03
生產的產品品種是越來越多，產品生命周期越來越短的市場環境下，生產部生產壓力越來越大：客戶要求交貨期更短，更準時，且價格更低，質量更好。制造業的競爭歸根結底是生產效率、成本控制與管理能力的競爭。卓越、有效的生產管理能力、車間是制造型企業的中心，車間和制造部門管理的好壞，直接影響著產品“質量、成本、交貨期”各項指標的完成，伴隨著微利時代的到來和組織結構趨向扁平化的今天，車間管理在企業中將扮演愈加重要的角色!車間主管既要帶領團隊完成各項工作任務，又要有效地管理生產現場的進度、質量、成本和人員。如何進行車間管理和生產過程控制？1質量的重要性“質量是企業的生命”，這是眾多企業用經驗或教訓總結出來的結論，大家已深信不疑。 這句話的大概意思是：產品質量沒做好的話，最終就會被消費者拒絕和被市場淘汰，企業產品賣不出去，企業就會倒閉關門，所以，質量好壞事關企業生死存亡，是企業的生命。 從另一個角度去看，質量的重要性也不容忽視：因質量問題而返工不僅影響生產進度，更嚴重的是影響了員工的工作情緒，從而會導致更多問題的出現，生產進度就進一步受到影響。 生產進度跟不上又直接影響貨期，從而影響銷售甚至導致丟單，那么工廠就談不上創造利潤，沒有了利潤我們的工資哪兒來？那么質量不僅關系到公司的興衰，也關系到我們的切身利益。2如何控制好質量要想控制好質量首先要樹立這樣的觀念：質量是做出來的，不是查出來...
2025 - 11 - 21
Part.1全面質量管理強調為了取得真正的經濟效益，管理必須始于識別顧客的質量要求，終于顧客對他手中的產品感到滿意。全面質量管理就是為了實現這一目標而指導人、機器、信息的精益管理協調活動。TQM全面質量管理是一種全員、全過程、全企業的品質經營。它指一個組織以質量為中心，以全員參與為基礎，目的在于通過讓顧客滿意和本組織所有成員及社會受益而達到永續經營的管理途徑。TQM全面質量管理的基本要求如下：全過程的要求：產品質量只是企業生產的最終體現，而它的保證卻是通過從市場調研、開發設計、生產制造到銷售服務全過程實施有效控制而實現的。全企業的要求：質量管理的職能是分布在各個管理階層、各個職能部門，因此TQM要求企業各個管理階層、各個職能部門擔負起本階層、本部門的質量管理責任。全員參加的要求：因為產品質量是企業各個部門、各個環節和各類職工的全部工作質量的綜合反映，所以TQM要求上自企業最高領導、下至各階層管理人員，以至一線操作員工個個都應關心產品質量，參加各種質量管理活動。管理方法的要求：影響產品質量的因素既有物的因素，又有人的因素，既有技術的因素又有管理的因素，既有企業內部的因素又有企業外部的因素，因此推行TQM的企業應區別各種因素，因人制宜、因時制宜、因事制宜，采用多種管理技術和方法進行有效控制。Part.2全面品質管理，非要由高層管理直接領導不可。通常需要由總經理親自領導，由高層人員組成的...
2025 - 10 - 29
前言：質量管理對于一家生產制造業的企業的重要性是毋庸置疑的，以下這18個質量管理常用的公式，可以讓你事半功倍，還不趕緊收藏！01 廢品率定義：該百分比由廢品材料費用除以總生產成本或由廢品總數量除以產品總生產數量得到。目的：用作結果度量，來確定過程是否按照規范化進行零件生產和裝配。公式：廢品率％＝（廢品的材料金額/總生產成本）×100％ 或（廢品總數量/產品總生產數量）×100％。術語：廢品材料金額：是廢品所使用的材料的價值。總生產成本：是勞動力，材料和工廠負擔（水、電等）的總和。應用/信息：廢品計算是直接從本單位的財務系統中得到其數值。若公司的財務系統不能從勞動力和負擔費用中分離出廢品材料價值，應盡快與相關部門協調解決。02 返工率定義：花費在返工活動中時間的比例,由返工工時除以生產勞動工時或返工（返修）品的總數量除以總的生產數量得到。目的：用作結果度量，來強調那些在第一次質量中需要改進的操作工位。公式：返工率％＝（返工工時/總生產勞動工時）×100％ 或（返工（返修）品的總數量/總的生產數量）×100％。術語：返工工時：是指再次加工，分揀，修復那些將成為廢品的工件所花費的時間。這些時間可以是用在在制品，成品和外購部件或材料上。返工時間包括諸如修復，重新包裝，再分揀，附加的檢查活動和遏制等。返工時間包括內部的或外部的活動。應包括直接時間加上加...
2025 - 10 - 24
（一）定義：透過小組討論，對某事項或工程的實施進行，建立最佳的日程計劃并管理，使其能順利完成的一種手法（二）箭條圖記號名稱：a. A作業完成才可開始B作業b. A為先行作業，B為后接作業c. B與C為平行作業d. 圈表示示結合點或起點或終點e. 實線箭頭示須花時間之作業f. 虛線箭頭示不須花時間之作業g. 圈內之數字表示作業順序h. 一個作業只能用一個箭頭i. 不得有回路（三）適用范圍：a.用于新品開發計劃和管理;b.用于產品改進計劃制訂和管理;c.試生產階段計劃制訂和管理;d.量產階段計劃制訂和管理;e.工廠遷移計劃及管理; f.工程安裝、修繕計劃和管理; g.各種事務的統籌.（四）箭條圖的特點：a.各項工作能不能如期完成，對整體計劃能否如期完成的影響關系，表現得相當清楚。b.若各項工作提早或延后完工的話，對整個計劃的最終完成日期，有多少改變，立即可以得到量化。c.對計劃的安排有條不紊。（五）箭條圖的做法a.明確主題b.確定必要的作業和(或)日程c.按先后排列各作業d.考慮同步作業，排列相應位置e.連接各作業點，標準日程f.計算作業點和日程，計算作業的最早開工、最早完工日程，最晚開工、最晚完工日程，總剩余日程和獨立剩余日程等6種時間，根據計算結果，確定關鍵路線，即要經線，并進行進度優化。g.畫出要經線，計算要經線日程（六）箭條圖關注點a.確定項目工期b.通過確定關鍵路線，控制項目...
2025 - 10 - 14
在工廠車間、生產一線，每當出現產品瑕疵、返工問題，總能聽到這樣的聲音：“還不是因為員工質量意識差！” 仿佛 “員工質量意識” 成了掩蓋所有質量問題的 “萬能借口”。可事實真的如此嗎？其實，質量意識是質量理念在員工心中的具象化，包含對質量的認知、態度和相關知識，它像一雙無形的手，悄悄影響著每一個生產環節的細節。今天我們就剖開 “質量意識” 的內核，看看那些被我們忽視的質量問題根源，以及該如何真正提升員工質量意識。01質量意識的三大核心：認知、態度與知識質量意識不是模糊的 “重視質量”，而是由三個具體維度構成，缺了任何一環，都可能讓質量管控出現漏洞。（一）對質量的認知：比 “數數量” 難得多的 “抓本質”我們對事物的認知，總是先看到 “數量”—— 比如產品的個數、尺寸的大小，再慢慢觸及 “質量”—— 比如產品的耐用性、性能穩定性。數量是浮在表面的現象，質量卻是藏在背后的本質，想摸清本質，從來都不是靠 “隨手看看” 就能做到的。就像生產一款手機外殼，員工能輕松數出 “一天做了 500 個”，但要判斷 “每個外殼的抗壓性是否達標、表面噴涂是否均勻”，就需要專業的認知和判斷。如果只靠員工自己在操作中 “慢慢摸索”，很容易漏掉關鍵細節，甚至對質量標準產生誤解。所以，想讓員工真正懂質量，系統的教育培訓必不可少，這不是 “多此一舉”，而是幫員工搭建認知質量的 “梯子”。（二）對質量的態度：比技術更...
2025 - 09 - 10
TQM就是Total Quality Management，TQM是一種顧客導向的管理方法，它強調有效運用人力資源及運用質量管理方法，從不斷的改進過程著眼，以提升產品與服務品質。TQM是一種思想觀念，一套方法、手段和技巧，通過全體員工的參與、改進流程、產品、服務和公司文化，達到在百分之百時間內生產百分之百的合格產品，以便滿足顧客需求（Customer Satisfaction，CS），從而獲取競爭優勢和長期成功。TQM的理念于80年代時已逐漸形成，最早提出TQM這一名詞則有兩種說法：1. 美國心理學家Nancy Warren于1985年時利用TQM來描述所服務單位所采用的品質改進作法。2. 美國Allen-Brandly公司以TQM來稱呼其融合設計、研發、制造及支援系統的全公司品質管理方案。（一）TQM的要點是什么？1、客戶滿意顧客包括兩種：外部顧客和內部顧客。外部顧客指公司產品的最終用戶。內部顧客指在公司內部和自己的工作有聯系的那些人。2、全員參與質量不僅僅是QA，Tester，Language Consultant的事，每一個員工都有維護質量的責任。每個員工都有責任、也有權利提出改進建議，并將合理的建議付諸實施。3、團隊精神TQM要求全體成員之間的有效交流，緊密合作。管理者要改變發號施令的角色，變成教練、協調人、組織者。4、百分之百的優質任何一個小錯誤都可能造成大的損失。只有消...
2025 - 09 - 01
六西格瑪(6σ)，概念于1986年由摩托羅拉公司的比爾·史密斯提出。此概念屬于品質管理范疇，西格瑪(Σ,σ)是希臘字母，這是統計學里的一個單位，表示與平均值的標準偏差。旨在生產過程中降低產品及流程的缺陷次數，防止產品變異，提升品質。1六西格瑪的演化過程六西格瑪（Six Sigma）是在九十年代中期開始被GE從一種全面質量管理方法演變成為一個高度有效的企業流程設計、改善和優化的技術，并提供了一系列同等地適用于設計、生產和服務的新產品開發工具。六西格瑪，繼而與GE的全球化、服務化、電子商務等戰略齊頭并進，成為全世界上追求管理卓越性的企業最為重要的戰略舉措。六西格瑪，逐步發展成為以顧客為主體來確定企業戰略目標和產品開發設計的標尺，追求持續進步的一種管理哲學。20世紀90年代，6σ(西格瑪)管理在總結了全面質量管理的基礎上，提煉了其中流程管理技巧的精華和最行之有效的方法，并成為一種提高企業業績與競爭力的管理模式。2六西格瑪（6σ ）的管理法6σ管理法，是一種統計評估法，核心是追求零缺陷生產，防范產品責任風險，降低成本，提高生產率和市場占有率，提高顧客滿意度和忠誠度。6σ管理既著眼于產品、服務質量,又關注過程的改進。“σ”是希臘文的一個字母，在統計學上用來表示標準偏差值，用以描述總體中的個體離均值的偏離程度，測量出的σ表征著諸如單位缺陷、百萬缺陷或錯誤的概率性，σ值越大，缺陷或錯誤...
2025 - 08 - 13
如今，無論是在企業全面的質量管理，還是在企業的戰略實施過程中，KPI都是作為核心內容有效指導著企業的管理。今天我們就來介紹這一當前最為流行，最具實效的管理工具——KPI。01什么是KPI？KPI（Key Performance Indicator）即關鍵績效指標，是通過對組織內部流程的輸入端、輸出端的關鍵參數進行設置、取樣、計算、分析，衡量流程績效的一種目標式量化管理指標，是把企業的戰略目標分解為可操作的工作目標的工具，是企業績效管理的基礎。KPI可以使部門主管明確部門的主要責任，并以此為基礎，明確部門人員的業績衡量指標。關鍵績效指標是用于衡量工作人員工作績效表現的量化指標，是績效計劃的重要組成部分。建立明確的切實可行的KPI體系，是做好績效管理的關鍵。02KPI的理論基礎是什么？KPI的理論基礎是二八原理，由意大利經濟學家帕累托提出的一個經濟學原理，即一個企業在價值創造過程中，每個部門和每一位員工的80%的工作任務是由20%的關鍵行為完成的，抓住20%的關鍵，就抓住了主體。二八原理為績效考核指明了方向，即考核工作的主要精力要放在關鍵的結果和關鍵的過程上。于是，所謂的績效考核，一定放在關鍵績效指標上，考核工作一定要圍繞關鍵績效指標展開03如何實施KPI？1.建立KPI指標體系1）明確企業戰略目標在企業會議上利用頭腦風暴法和魚骨分析法等找出企業的業務重點，也就是企業價值評估的重點。然...
2025 - 08 - 11
兩千多年前，孟子就曾經曰過：盡信書則不如無書。告誡我們讀書時應該加以分析，應當辨證地去看問題，正確地去理解它，而不是教條主義地盲從。這句話對FMEA同樣適用：盡信FMEA則不如無FMEA。沒有任何一個工具能完美適用于你所在的組織。在學或用這些工具的時候，需要保持獨立思考，認清它們的局限，不要因為教條主義而偏離了使用這些工具的目的。下面我們將探討經典FMEA中的一些不足之處，看看可以在哪些方面進行改進。 問題1：RPN的計算方式數學上不成立FMEA嚴重性、發生率和檢測率的得分數是主觀生成的序數（1到10），RPN等于三者的乘積。但是，將序數相乘是一種無效的數學計算，因為相乘是有假設前提的，那就是空間上定義了距離度量，而這些SOD的得分是主觀的，沒有可以定義的距離度量。問題2：RPN優先級定義方法模糊當分析一個過程時，你可以得到幾個完全相同的RPN的故障模式，但是常識告訴我們，它們應該有不同的糾正措施優先級。例如，RPN（10，1，9）=RPN（1，10，9）=90，但它們是否具有相同的優先級？有些人嚴重關切一個因素可能比另一個因素更重要。（10，1，9）是否比（1，10，9）具有更高的糾正措施優先級，因為它具有更高的嚴重性評分，即使其他故障模式具有更高的發生率？ 又或者下面這種情況，只能選擇一個的話，選哪個？問題3：檢測的不足檢測實際上由兩部分組成：控制（Control）和遏制（Co...
2025 - 07 - 22
一，零缺陷管理思想體系可以總結為：一個中心、兩個基本點和三個需要：01一個中心一個中心指的是零缺陷管理。零缺陷管理要求第一次就把事情做正確。每個人都堅持第一次做對，不讓缺陷發生或流至下道工序或其他崗位，那么工作中就可以減少很多處理缺陷和失誤造成的成本，工作質量和工作效率也可以大幅度提高，經濟效益也會顯著增長。02兩個基本點兩個基本點指的是有用的和可信賴的。有用的是一種結果導向的思維，我們做任何事情首先想到它有用，必須站在客戶的角度來審視最終的結果是否有用。但是，如果做的每件事情都有用，也未必可靠。因此，零缺陷管理追求既有用又可靠的結果。03三個需要任何組織的目的都是一個需要的解決方案，三個需要分別是指：客戶的需要、員工的需要和供應商的需要。任何一個組織首先要承擔的是客戶。沒有客戶，組織就沒有存在的意義。這三個需要形成了一個價值鏈。因此，必須統一看待客戶、員工和供應商的需要。二，零缺陷管理的原理克勞斯比提出的零缺陷管理的原理主要有：零缺陷管理的質量定理、零缺陷管理完整性定理、克勞斯比“開車理論”、克勞斯比質量成本曲線、克勞斯比質量免費原理、零缺陷管理質量戰略圖、零缺陷管理的杠桿原理、零缺陷管理的精靈原理等。下面僅簡單介紹質量定理、“開車理論”和質量免費理論。01零缺陷管理的質量定理在零缺陷管理中，質量的定義就是符合要求而不是好。“好、卓越”等描述都是主觀和含糊的。預防產生質量，檢驗不...
2025 - 07 - 01
魚骨圖是由日本管理大師石川馨先生所發展出來的，故又名石川圖。魚骨圖是一種發現問題“根本原因”的方法，它也可以稱之為“因果圖”。魚骨圖原本用于質量管理。01魚骨圖定義問題的特性總是受到一些因素的影響，我們通過頭腦風暴找出這些因素，并將它們與特性值一起，按相互關聯性整理而成的層次分明、條理清楚，并標出重要因素的圖形就叫特性要因圖。因其形狀如魚骨，所以又叫魚骨圖（以下稱魚骨圖），它是一種透過現象看本質的分析方法。同時，魚骨圖也用在生產中，用來形象地表示生產車間的流程。頭腦風暴法（Brain StormingBS）：一種通過集思廣益、發揮團體智慧，從各種不同角度找出問題所有原因或構成要素的會議方法。BS有四大原則：嚴禁批評、自由奔放、多多益善、搭便車。02魚骨圖的三種類型1. 整理問題型魚骨圖（各要素與特性值間不存在原因關系，而是結構構成關系）2 . 原因型魚骨圖（魚頭在右，特性值通常以“為什么……”來寫）3 . 對策型魚骨圖（魚頭在左，特性值通常以“如何提高/改善……”來寫）03魚骨圖制作制作魚骨圖分兩個步驟：分析問題原因/結構、繪制魚骨圖。1. 分析問題原因/結構● 針對問題點，選擇層別方法（如人機料法環等）。● 按頭腦風暴分別對各層別類別找出所有可能原因（因素）。● 將找出的各要素進行歸類、整理，明確其從屬關系。● 分析選取重要因素。● 檢查各要素的描述方法，確保語法簡明、意思明確。...
2025 - 06 - 27
不良率是指在一定時間內，不符合質量要求的產品或服務所占的比例，它是衡量產品質量或服務水平的重要指標。不良率越低，表明產品質量或服務水平越高。零件生產不良率是衡量生產質量的重要指標之一，控制不良率能夠有效提高生產效率和產品質量。不良率高會導致產品質量不穩定，影響顧客滿意度，還會增加后期維修和重做的成本，影響企業的利潤。因此，控制不良率是企業保持競爭力的必要手段。不良率的計算公式為：不良率 = 不良品數量 / 總品數量 * 100%其中，不良品數量：指在一定時間內，不符合質量要求的產品或服務的數量。總品數量：指在一定時間內，生產或提供的總產品或服務的數量。1不良占比和不良率不良占比和不良率是對于生產總數的錯誤產品數量占比的度量。對比不良占比和不良率，可以得知一個工廠的產品質量如何，以及查找生產過程中存在的問題。在工廠內部，不良占比和不良率可以用來查找生產過程中的問題，例如工藝流程是否完善、生產設備是否準確、員工是否按照操作規程工作等。利用不良占比和不良率，企業可以追蹤產品在生產線上的表現，并識別缺陷和改進機會。但是，不良占比和不良率的計算僅告訴我們產品質量是否良好，并沒有告訴我們為什么會存在問題。因此，在分析不良占比和不良率時，需要深入了解生產過程中的問題，以采取適當的行動。例如，一些不合格產品可能是由于原材料質量不好或生產設備的損壞所導致。應該通過制定規范的流程、采購優質原材料和及時...
2025 - 06 - 23
質量管理擁有一套完整的體系，它是伴隨著生產和科學技術的發展逐步產生和完善的。其管理內容包括確定質量方針、目標和職責，并通過質量體系中的質量策劃、控制、保證和改進來使其實現的全部活動。我們常說質量管理，卻鮮從方法論的角度做過介紹，本篇將著重講述質量管理的手段，即工具和方法。1五大工具1）統計過程控制（SPC，Statistical Process Control）應用統計分析技術對生產過程進行適時監控，科學區分出生產過程中產品質量的隨機波動與異常波動，從而對生產過程的異常趨勢提出預警，以便生產管理人員及時采取措施，消除異常，恢復過程的穩定從而達到提高和控制質量的目的。2）測量系統分析（MSA，Measure System Analyse）使用數理統計和圖表的方法對測量系統輸出的誤差進行分析，以評估測量系統對于被測量的參數來說是否合適，并確定測量系統誤差的主要成分。通常使用的方法有計量型分析（極差法、均值極差法等）、 計數型分析（交叉法）、 破壞型分析（嵌套法）等。3）失效模式和效果分析（FMEA，Failure Mode & Effect Analyse）在產品/過程/服務等的策劃設計階段,對構成產品的各子系統、零部件，以及構成過程、服務的各個程序逐一進行分析，找出潛在的失效模式，分析其可能的后果，評估其風險，從而預先采取措施，減少失效模式的嚴重程序，降低其可能發生的概率，以...
2025 - 06 - 20
制造業的質量改進遲遲未見成效，是因為缺乏在設計和制造活動中獲得并不斷改進其利用質量表現知識的能力。其他企業系統，例如項目生命周期管理（PLM），并不能改進質量，因為這些系統把質量改進當成一個流程管理問題來處理。企業要實現質量飛躍，面臨的根本挑戰就是知識管理和持續改進的問題。一些來自制造商的統計數字顯示了質量表現當前面臨的困境：★80%的質量問題是重復出現的問題。★80%的質量問題是因為材料不合格引起的。產品根據既定規格來生產，而問題卻仍然出現。我們往往能夠通過根本原因分析發現，所有部件都是符合規格要求的，但是規格要求本身有錯。（一）利用知識管理平臺質量生命周期管理（QLM）為失效模式與影響分析(FMEA)、設計驗證、根本原因分析、糾正措施和控制計劃等核心的質量定義及流程管理活動提供了一個知識管理平臺，填補了PLM及其他企業系統在質量實現方面的空白。為了更好地理解質量生命周期管理，首先要把質量定義和質量流程管理區分開。質量定義是在描繪一個產品及其支持流程的特征時執行的一系列活動，而質量流程管理是在創造和交流過程中引導內容的一系列活動。關鍵的質量定義活動包括：·通過質量功能展開（QDF）表達的顧客心聲·設計FMEA·設計驗證·設計規則管理·過程流程圖·流程FMEA·控制計劃·作業指導·根本原因分析...
2025 - 06 - 13
在現代制造業競爭白熱化的當下，產品質量成為企業立足市場的關鍵，而IPQC（In - Process Quality Control，制程質量控制）巡檢流程，正是保障產品質量穩定的黃金法則。通過科學、規范的巡檢流程，企業能夠及時發現生產過程中的質量隱患，將問題扼殺在萌芽狀態，從而提升產品合格率，降低生產成本，增強市場競爭力。IPQC巡檢流程主要涵蓋巡檢準備、過程巡檢、問題處理與反饋、數據記錄與分析等核心環節。在巡檢準備階段，IPQC人員需熟悉產品工藝文件、質量標準，準備好必要的檢測工具和記錄表單。進入生產現場后，按照既定的巡檢路線和頻率，對生產設備運行狀態、原材料使用情況、操作人員的作業規范程度等進行全面檢查。一旦發現質量問題，立即叫停生產，與相關人員溝通，分析原因并制定解決方案，同時詳細記錄問題及處理過程，為后續質量改進提供數據支撐。為進一步強化IPQC巡檢效果，以下10大方法值得借鑒。 1.制定標準化巡檢表：依據產品特性和工藝要求，設計詳細的巡檢表，明確檢查項目、標準和方法，確保巡檢工作的一致性和全面性。2. 高頻次抽檢：增加巡檢頻次，尤其是對關鍵工序和質量不穩定的環節，及時捕捉質量波動。3. 動態監控設備參數：利用智能傳感器和監控系統，實時跟蹤設備運行參數，如溫度、壓力、轉速等，提前預警設備故障引發的質量問題。4. 強化人員培訓：定期對操作人員和IPQC人員進行技能培訓，提升全...
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